工厂效率改善——TPM全面生产维护

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课程背景：

据权威数据统计，在较多生产制造业型企业中，工厂整体人员生产效率（OPE）不足50%，工厂整体设备生产效率（OEE）不足60%，库存周转时长达60天或以上，生产周期时间（L.T）长达30天或以上，制造费用占营收比率居高不下，企业经营处于微利或亏损边际。

上述，生产运营指标如此差强人意，制造竞争实力如此低下，向管理要效益势在必行。为此，企业推行《TPM全面生产维护》非常有必要，在众多国际化公司开展TPM活动中，产生的经济效益可以达到：设备OEE提升25%，OPE提升35%，制造费用下降30%，安全事故下降为零，员工士气大幅度提升，帮助企业扭转经营劣势，提升企业的获利空间。

本课程将以深入浅出地分析工厂生产工时管理、TPM五大支柱，以及开展TPM活动有效提升工厂整体生产效率，提升企业制造竞争实力。课程结合生产现场运营场景的现状问题，列举生产现场中的常见案例进行分析，帮助学员将所学到化为可用，解决现行工作中的痛点问题，实现价值开创。

课程目标：

● 了解工厂工时管理，提升损失分析能力

● 学习全面生产维护，开展整体效率提升

● 直击现状实质问题，给出系统解决方法

● 明晰运营价值导向，持续改善经营效益

● 掌控产品生产变异，提升产品质量管控

● 分析工时损失浪费，提升生产效率管制

● 合理调配生产资源，提高资源应用效益

● 创新变革管理模式，提高制造竞争实力

课程风格：

适合性：贴近企业实际，让管理者先改变思维，后改变行为，终改变结果

实用性：有方法，有标准，有工具，有表单，有案例，有模板，随拿随用

创新性：对生产运营现状及其效益进行深入探讨，开创新思维，创建新模式，实现管理突破

实效性：课程介绍的管理工具、方法论均来自标杆企业的成熟经验提炼，应用实效接地气

课程对象：

中基层管理人员（经理、主任、班组长、储干及一线员工）；工程技术人员

课程大纲

第一讲：工厂整体生产效率

一、全面认识工厂整体生产效率

1. 生产效率定义

2. 生产效率计算

3. 工厂整体生产效率内涵

1）OPE：整体人员生产效率

2）OEE：整体设备生产效率

二、解读：OPE整体人员生产效率

1. OPE定义：不增值、只增加了时间和成本的活动，含所有不及时产生附加价值的活动

2. OPE时间架构

1）停线损失：稼动效率

2）效率损失：作业效率

3）不良损失：良率

3. PE的计算

三、解读：OEE整体设备生产效率

1. OEE定义

2. OEE应用相关概念解读

3. OEE时间架构

1）非计划停机损失：时间稼动率

2）速度损失：性能稼动率

3）不良损失：良率

4. OEE的计算时间:OEE=时间稼动率x性能稼动率x良率

1）以设备为主的制程：设备投入总工时设定标准，周总工时﹕7天*24小时*设备数

2）特殊制程（人机结合）：设备投入总工时设定标准，周总工时﹕6天*16小时*设备数

5. OEE演算

案例分析：现场实例分析计算设备OEE

第二讲：工厂生产工时管理

一、标准时间

1. 认识标准时间（S.T）

2. 标准时间的分类

1）人员的标准时间（OST）

2）设备的标准时间（MST）

3. 标准时间构成

1）有效时间

2）无效时间

二、标准时间的6大作用

1. 产能预算,合理计划调配人手,有效控制人工成本

2. 衡量生产运行效率

3. 确定产品的成本,供产品定价参考

4. 衡量机器的使用效率.有效协调人力与设备

5. 便于生产线现场及工艺流程持续改善

6．评估操作者的工作表现 ,提升操作者的工作信心

案例分析：分析产品的标准成本构成

三、产品标准时间3种建立方法

1. 秒表工时测量法

2. MOD法

3. 标准时间单元数据库查询法

现场互动：你是如何测量标准时间的，你还有其它方法吗？

四、标准工时的15个相关概念解析

现场互动：生产现场有哪些搬运浪费？如何改善？

第三讲：工厂自动化设备认知

一、工厂设备认知

1. 自动化设备

1）自动化设备定义：是指通过设备完成产品的加工、运输或检测等单元化作业的工程技术。

2）自动化设备6核心要素

2. 工厂自动化

1）工厂自动化定义：指通过设备、设施自动完成产品的加工、运输或检测等作业的工程技术。

2）工厂自动化8大核心要素

3. 智能化工厂

1）智能化工厂定义：是基于工厂标准化、精益化、自动化、信息化及数字化集成运用等基础之上，由知识化人才进行操作运营管理的智能高效工厂，包含数据的自动采集，异常自动处理，生产智能排产及智能物流等全流程控制的硬件软件综合集成。

2）智能化工厂15个核心要素

二、自动化设备投入分析

1. 三种自动化率（自动化等级）的成本投入需求和盈亏平衡点

1）手工生产

2）低自动化等级

3）高自动化等级

2. 9大评估维度下，自动化等级构建的影响分析

三、自动化设备架构分析

1. 自动化设备分类

2. 自动化设备对3类人才技能的要求策略

1）领军人才

2）核心人才

3）专业人才

第四讲：设备零故障思想

一、设备的基本条件和使用条件

1. 设备三大基本条件

1）清扫点检

2）紧固部件

3）润滑管理

2. 使用条件：

1）设计制作

2）组装安装

3）动作条件

4）环境条件

5）维持条件

二、正确认识设备故障

三、设备故障的分类

1. 功能停止型故障

2. 功能下降型故障

四、零故障的4个基本思考方式

1. 设备的故障是人为的

2. 功改变人的思考方式和行动，就能实现设备零故障

3. “设备会发生故障”的思考方式→“设备不发生故障”的思考方式

4. 思考转变为“可以达成零故障”的思考方式

五、3种故障来源

六、设备管理不合理的要素

1. 5项微缺陷要素

2. 5项基本条件要素

3. 6项困难部位要素

4. 6项污染发生源要素

5. 7项不要不急品要素

6. 6项不安全部位要素

七、设备常见的六大损失

1. 故障维修损失

2. 换模与调试损失

3. 空转与暂停损失

4. 速度低下损失

5. 不良与返工损失

6. 开工不足损失

案例分析：冲床快速换模如何做到10分钟以内，或一键切换？

八、设备维保模式分析

1. 三级分级维保

2. 3种相关单位设备维保工作职责划分

1）设备供应商

2）公司设备人员

3）操作员工

第五讲：TPM管理五大支柱

一、TPM简介

1. TPM管理的发展历程

2. TPM定义

3. TPM管理的目的

1）人的体质改善

2）设备的体质改善

3）企业体质改善

4. TPM管理的内涵

1）目标是使设备的总效率OEE最高

2）建立包括设备整个寿命周期的生产维修系统

3）包括与设备有关的所有部门：规划、使用、维修部门

4）从最高管理部门到基层员工全体人员都参与

5）加强教育培训，开展小组自主活动，推进生产维修

二、TPM管理五大支柱之一：自主保养

1. 自主保养定义

2. 为何要导入自主保养

3. 自主保养开展的七步骤

1）设备初期清扫

2）发生源/困难部位对策

3）自主保养（清扫/注油）基准书的制定

4）设备总点检

5）自主点检

6）标准化（品质保全）

7）自主管理

4. 自主保养对现场操作人员的益处

三、TPM管理五大支柱之二：个别改善

1. 个别改善定义

2. 如何开展个别改善

3. 个别改善的十大步骤

1）对象设备、生产线的选定

2）组成研究小团队

3）对现状损失的调研把握

4）完善课题及设定目标

5）制定计划草案

6）制定现状损失的改善举措

7）改善实施

8）效果确认

9）固化、标准化

10）水平开展

四、TPM管理五大支柱之三：计划保养

1. 计划保养定义

2. 计划保养的目的

3. 计划保养种类

1）定期保养

2）预知保养

3）事后保养

4）改良保养

4. 计划保养活动步骤

1）第一步：自主保养支援基本构筑，设备评价和现状调查

2）第二步：劣化复原和弱点改善

3）第三步：情报管理体制的构筑

4）第四步：定期保养体制的构筑

5）第五步：预知保养体制的构筑

6）第六步：计划保养的评价

五、TPM管理五大支柱之四：建立设备初期管理体制

1. 何谓设备初期管理体制

2. 设备初期管理体制的三大目标

1）缩短设备开发设计制作时间

2）使设备容易制造/容易使用/容易维护

3）免保养性/信赖性高

六、TPM管理五大支柱之五：教育训练

1. 教育训练两个的目标

1）提升从业人员及专业保养人员之技能

2）实操中能有效减少设备效率的六大损失

2. 教育训练的内容

1）TPM专业技能类课程培训

2）TPM改善活动实操训练

第六讲：TPM管理应用实施

一、TPM推展组织职责建立

引入：全员参与生产保养：设定从高层到基层组织及工作职责

1. 最高阶主管：决定方针和目标

2. 中阶主管：目标与推行

3. 四类基层执行员工及对应职责

二、 TPM推展目标

1．年度目标：生产设备故障率≦450PPM

2．长期目标：产设备零故障、零灾害

三、制定年度TPM推展日程

案例展示：国际标杆公司推行TPM日程分享

四、年度推动方案

1．目视化管理推展

1）目视化管理方法

2）制订<<设备目视管理规范>>,并实施

案例展示：目视化案例

2．自主保养推展9大事项

标准表单：自主保养的《清扫、给油、点检设备基准表》、《设备异常部位问题提出表》、《设备保养日点检表》、《设备异常处理记录表》、《自主保养稽核表》、《自主保养小组成员表》

案例分享：成型机设备保养地图

3．五步，推展计划保养

1）准备设备现有预防保养系统

2）建立设备零件Life Cycle管理制度

3）制订并不断完善计划保养标准

4）完善计划保养信息系统

5）建立计划保养稽核机制

标准表单：自主保养的《设备零配件生命周期统计表》

4．推展设备改善

1）设备部成立设备改善小组

2）建立质量保养机制

5．稽核、检讨、评估、奖惩推展工作

1）每周 2）每月 3）每季

培训结束：现场互动交流

崔老师

崔军老师 精益管理与智能制造专家

22年世界500强企业生产管理经验

12年制造业咨询培训经验

富士康集团首批认证讲师

曾任：美的集团（世界500强）|精益生产及智能制造专家

曾任：海尔集团（世界500强）|智能制造专家、部长

曾任：富士康集团（世界500强）|制造处长、IE部长

→曾主导多家企业智能化工厂构建项目：【美的物联网智能家居电器的智能化生产工厂项目】【青岛滚筒洗衣机智能工厂项目】【Dell电脑成型车间熄灯工厂项目】……

→老师曾为中兴通讯、信利集团、亿田智能等近100家中大型企业提供精益生产变革咨询培训，累计开展培训超过1000场次+，受众超10万。

→擅长领域：智能制造、班组长、八大浪费、TPM、6S现场管理、精益生产、降本增效、VSM

实战经验：

老师自2000年起深耕生产领域，拥有世界500强企业精益生产、智能制造工作经验。曾助力多家企业构建精益生产、信息化、自动化共通、融合的平台，实现智能化制造。

曾任美的集团精益生产及智能制造专家

——设计规划集团首个物联网智能家居电器的智能化生产工厂，包括架构自动化产线、MES系统开发上线等，新工厂如期导入量产，投产后每线产能提升30%，产线效率提升33.3%、一次不良率降低75%。

曾任海尔集团智能制造专家、部长

——主导集团多个工业园区可视化智能互联工厂规划及落地生产，在青岛滚筒洗衣机智能工厂项目中，为企业构建全自动生产线工厂，实现产线人力节约76.9%、品质一次不良率降低95%，生产周期减少3天，人均产能效率提升338%。项目结束后，编撰海尔智能制造标准Check list 100条，后成为国家工信部制定智能工厂评审标准细则的重要参考资料文件之一。

曾任富士康集团制造处长、IE部长

——为集团公司架构手机金属件一个流连线生产模式，实现产品的流连线自动化生产，节约企业投资成本30%+，提升生产效率50%+。后为解决集团工厂现场效率低下、不良率高等现状，主导打造集团第一个熄灯工厂，以精益生产理为核心，落地自动化工具，实现车间无人化，为企业减少现场人力375人、降低电力能耗43.2%，品质一次不良率由3.5&降至1%。

项目经验：

01-永艺家具【精益变革及自动化推进项目】，为企业构建精益运营体系，规范公司运营系统，提升公司运营效率，实现制造人工费用销售占比由18%降至12%，制造费用销售占比由6.5%降至4.5%。

02-信利光电【全员提案及精益立项改善项目】，为企业构建全员提案及精益立项改善管理制度执行办法，规范公司年度省人降本指标，提升公司运营效率，实现公司直接人工减少了8%，相对推行前制造费用减少2.5%。

03-先进科技【人才育成及增值改善项目】，为企业建设精益人才梯队、构建精益运营体系，持续开展管理与工程技术人才培训和实训、推行精益变革增值改善活动，2021年为企业培训授课2000人次，精益立项改善数量33个，降本2218万元。

部分培训经验：

培训企业培训课程培训期数

深圳先进微电子《金牌班组长管理》、《精益生产》、《VSM价值流管理》、《工厂布局规划》等68期

浙江三凯机电《现场管理》、《八大浪费》、《5S及生产现场管理》、《VSM价值流程图》、《工厂生产工时管理》等28期

永艺家具《智能制造》、《VSM价值流程图》、《工厂生产工时管理》、《价值工程》、《工业4.0》、《八大浪费》等36期

深圳长盈精密技术《精益生产》、《金牌班组长管理》等18期

中兴通讯《智能制造》、《精益生产》等12期

深圳大成智能电气《价值工程》、《提效降本》等26期

东莞建邦电子《精益生产》等12期

深圳兴先达科技《精益生产》等6期

主讲课程：

《新时代发展——工业4.0与智能制造规划》

《降本增效——精益生产提升运营效益》

《管理升级——金牌班组长管理技能提升》

《工厂效率改善——TPM全面生产维护》

《增值改善——八大浪费消除》

《现场管理——6S管理全面实施》

授课风格：

■ 落地实效：课程内容源自老师亲身实践经验总结，课程实战、实用、实效，满满干货

■ 前瞻引领：老师教导的工具方法，均源于多家世界500强企业的卓越管理的实践

■ 逻辑性强：系统架构强，课程的逻辑性能够紧紧抓住每个听众的思维

■ 价值度高：课程内容经过市场实战打磨，讲解的工具均能够有效运用

■ 激情风趣：老师活力四射，课程氛围活跃，通过互动、故事、案例点燃培训现场

■ 体验性强：课程概念环节，运用情景体验模式，摆脱枯燥无味的讲授

部分曾服务企业：

电子行业：富士康科技集团、比亚迪股份有限公司、深圳市先进微电子科技有限公司、中兴通讯股份有限公司、东莞伟易达电子厂、东莞胜美达电子厂、东莞建邦电子厂、深圳长盈精密科技股份有限公司、宇龙计算机通信科技（深圳）有限公司、深圳市景旺电子股份有限公司、中山易事达光电科技有限公司、汕尾信利光电股份有限公司、深圳市兴先达科技有限公司

电力行业：中国南方电网有限公司、深圳大成智能电气科技有限公司、新华都特种电气有限公司、中国长江电力股份有限公司、深圳市海能通讯设备有限公司、上海电力股份有限公司、合肥新宇电力设备安装有限公司、大唐华银电力股份有限公司、国网福建省电力有限公司

电器行业：美的集团股份有限公司、海尔智家股份有限公司、海信家电集团股份有限公司、广东格兰仕微波炉电器制造有限公司、杭州老板电器股份有限公司、珠海格力电器股份有限公司、广东新宝电器股份有限公司、TCL科技集团股份有限公司

家具行业：永艺家具股有限公司、顾家家居股份有限公司、志邦家居股份有限公司、恒林家居股份有限公司、广州诗尼曼家居股份有限公司、欧帝家居集团股份有限公司、中源家居股份有限公司、佛山维尚家具制造有限公司、深圳市巨米家具有限公司

机械行业：徐工集团工程机械股份有限公司、东莞南册国际文具厂、台州市东部数控设备有限公司、深圳市创世纪机械有限公司、山东隆基机械股份有限公司、厦门夏工机械股份有限公司、合肥常青机械股份有限公司

化工行业：深圳市深赛尔股份有限公司、深圳华大复合材料有限公司、中科擎昆（东莞）科技有限公司、广州市信能体育设施有限公司、安徽江南化工股份有限公司、山东宏信化工股份有限公司、湖北三宁化工股份有限公司

部分客户评价：

先进科技搬迁至深圳盐田厂区的十多年以来，在新建工业区：深圳龙岗厂区、深圳沙井厂区、惠州惠城厂区，我司人才梯队建设培养均得到老师的对的大力支持，老师为我司培养了中基层管理干部数百人，保障了生产有效运营的人才支持。合作十多年，老师一如既往与我们并肩前行。

——深圳市先进微电子科技有限公司 集团精益工程部 马副总

老师阅历丰富，培训注重实效应用，上课活力四射，演讲深入浅出，在老师精心的人才育成培训和实训结合下，2021年人均产值提升了35%，感谢老师的辛苦付出，2022年我们会加大合作。

——深圳市兴先达科技有限公司 裴董事长

老师是真正的精益生产大师，为公司定制开发了近二十多门课程，培训公司中基层管理干部近三千人次，为公司内部人才挖掘打下了坚实的基础，解决了公司发展中基层人才的需求。

——永艺家具股份有限公司 张董事长

老师的培训课程，充满激情，务实接地气，应用工具的讲解浅显易懂，认我们原本非专业的人听得清楚明白，老师是真正的高人、牛人，最了解我们老板的人，也是最了解企业的人。

——深圳大成智能电气科技有限公司 宁总经理

老师专业知识丰富，培训课程内容干货满满，能结合我们工厂实际因材施教，将管理工具教学与工厂生产落地进行结合，工厂运用老师的管理工具有效地进行了提效降本，谢谢老师辛苦付出。

——东莞市健邦电子有限公司 王总经理

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