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精益生产现场管理和改善

【课程编号】:MKT007071

【课程名称】:

精益生产现场管理和改善

【课件下载】:点击下载课程纲要Word版

【所属类别】:现场管理培训|精益生产培训

【时间安排】:2017年07月22日 到 2017年07月23日3200元/人

2016年07月30日 到 2016年07月31日3200元/人

2015年08月08日 到 2015年08月09日3200元/人

【授课城市】:青岛

【课程说明】:如有需求,我们可以提供精益生产现场管理和改善相关内训

【课程关键字】:青岛精益生产培训,青岛现场管理培训

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课程背景:

规模越做越大,投入越来越多,而效益却越来越差,制造成本居高不下;

制造现场定位不清,方向不明确,导致管理问题接踵而至;

面对少批量多品种、多批次的严格交付要求等问题,手足无措;

员工素质良莠不齐,各要素功能发挥无法达到现场要求,百般无奈;

现场管理人员没有制定有效的标准,找不到督导工作的根本点,不能有效实施;

想改变目前的局面,做过改善但效果不好,以致愈发千头万绪,无从下手;

无论使用何种激励方式,都无法让员工保持长期的工作激情;

在企业经营中,企业管理者常有以上的困惑,这些问题的症结在哪里?如何真正使现场成为利润产生的源泉?如果建构最优化的现场运作模式,如何向现场精益化管理转型?本课程即由此展开!

课程目的:

本课程以知名企业精益生产现场管理模式为蓝本,结合国内制造业现场管理面临的问题及需求,全面梳理并剖析了精益现场管理的方法、工具及技巧,并从精益现场管理核心出发引出精益管理的灵魂——持续改善,以构成基层管理的核心行为,谋求更优质、更有效率的现场管理与改善。

课程收益:

1. 明确现场如何定位及建立具有特色的现场管理

2. 充分理解和运用三项基本活动(标准化、目视化、看板化)推进现场管理

3. 革新观念,育成各级人员的精益观念及意识

4. 构建精益现场管理蓝图,提高制作现场管理的安定化和活性化

5. 调动系统管理思维,构建组织和精益管理系统,有序推进以达精益生产模式之目的

6. 准确制定有效的标准,找准督导工作的根本点

7. 布局基础管理实践,灵活运用有效管理和改善技法

课程特色:

1. 专业讲师深度剖析日式精益实战理论,系统规范,简单、实用、可操作

2. 活泼,幽默,课堂气氛活跃,很高的参与性与互动性

3. 善用大量实战案例启发学员,实用性强

4. 现场答疑互动,形象生动,知识性、趣味性和实践性相结合

课程对象:

总裁/董事长/总经理、副总裁/副总经理、精益推进办公室主任、六西格玛推进办公室主任、变革管理部长、厂长/营运总监、精益生产经理、计划经理、质量经理、仓储(内部物流)经理、设备经理、工艺经理、一线主管等制造业生产及运营系统各级管理人员等

课程大纲:

第一章 现场定位

1. 哪个国家制造业的现场最好?为什么会有这样的区别?

2. 现场如何定位及建立具有特色的现场管理之屋

案例:一汽现场管理体系

3. 现场管理模式与机理(日常、目标管理)

案例:为什么丰田的班组长是IE专家

4. 构建现场管理的3个要点

第二章 现场管理三大基础工具

1. 现场管理三大工具之一 :标准化

1) 标准化是现场管理的根本;

2) 五种标准作业设定及其IE改善工具;

案例:日产的标准作业体系

3) 细节管理的核心是“持续纠偏”,固化员工良好的行为习惯

2. 现场管理三大工具之二:目视化

1) 目视化是降低管理的难度

2) 目视管理的基本原则

案例:某集团可视化解决方案

3) 目视管理的效果及其常见项目

3. 现场管理三大工具之三:看板化

1) 看板是如何提升管理的精度

2) 看板有哪些,如何确定?

3) 围绕看板,构建目标管理运作平台

案例:某集团看板管理实施纪实

4. 如何打造具有自律神经的现场,实现“透明化、显现化、立即化”的现场管理境界

第三章 精益现场管理的核心

1. 活用目视道具,实施实绩管理

2. 现场监督者的核心行为

3. 所有的事都要标准化,没有标准就没有改善

4. 五种标准作业与改善工具

5. 标准作业3要素

6. 表准作业到标准作业的改善

7. 品质就是按客户的要求不折不扣的执行

8. 品质管理的5要素

9. 品质保证的3不政策及其应用

10. 零不良的原则及其方法

11. 防呆装置的原理及其应用

12. 精益需要设备随开随动

13. TPM如何提高设备的可动率

14. 有效集成作业指示、现品管理、改善工具的看板管理技术的应用

第四章 持续改善是精益管理的灵魂

1. 促进现场改善的总体布局与规划

2. 如何开展个人改善:创意功夫(合理化建议)

案例:丰田是如何开展创意功夫

3. 如何开展团队改善:集体改善(小集团活动)

案例:4728515改善总成应用分析例

4. 站在战略高度上 ,推行精益(整体改善)。

案例:南车集团

总结:精益的意识比工具更重要 ,现场管理的成功关键

李老师

清华大学特聘教授

香港培训认证中心、国际资格认证中心特约高级教练

日本能率协会咨询顾问受训,实战派日式精益生产管理改善专家

美国培训联盟GA注册培训师,美国培训联盟GA执证TTT培训讲师

曾在日本接受3年日式精益生产管理教育训练,深得丰田生产方式精髓

拥有8年日资世界500强企业高管经验,国内近10年推行日式精益生产管理咨询经验

培训过的代表性企业有:上海航天集团及下属企业、河北钢铁集团、上海航天机电、兵器集团、陕汽集团、南车集团、伊品集团及下属生物工程、沪东中华造船、东风汽车、广州东芝、富士康精密等上百家企业

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