价值流分析规划实践训练

价值流分析规划实践训练

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课程介绍：

企业推行精益过程中遭遇以下问题时的有效解决方案：

我们想改善，但还不知道从哪里着手？

我们在改善，但没有达到预期的目标？

我们想改善，但获得的领导支持不够？

我们在改善，但总觉得只是点的改善？

我们在争论，用什么改善工具更合适？

我们想支持，但总看不清改善的思路？

是用来系统性分析从原材料投入到成品产出，从订单接收到发货的整个过程的方法，帮助团队看清楚整体流程并识别流程中的浪费和改善机会，并运用精益生产原则规划设计未来状态，制定精益推行愿景和目标，同时是促进企业达成精益推行共识的最有效方法之一，是系统性导入精益的关键步骤。

课程特色

实践训练法，确保学员掌握技能，直接输出结果

30%理论：通俗易懂的、系统的阐述理念、工具、方法的理论体系；

30%观察：教授小组到工厂现场观察流程、分析流程、找出问题和改进机会；

40%实践：指导小组实际运用工具、方法完成培训课题，培训结束就有结果输出；

课程收益

系统掌握价值流分析方法

全面分析和把握公司流程问题

选择改善项目并确定可行性目标

把握每一个项目的改善思路和步骤

制定改善计划，并使团队达成共识

价值流现状图、价值流未来图、项目可实现目标、价值流改善计划

适合对象

总经理，生产副总，运营副总，各部门经理，精益经理，精益专员，工程师。

课程大纲

第一天：

一、精益生产系统阐述

1.精益生产的概念和精髓

2.生产方式的演变

3.丰田生产系统

4.自动化的内涵和运用

5.准时化三大要素

6.精益生产系统的逻辑关系――为什么精益会成为必然

7.精益改善与传统改善的本质区别

二、价值流概述

1.价值流的定义

2.价值流的作用

3.价值流层级

三、绘制价值流现状图方法

1.绘制价值流准备

价值流选择

2.绘制价值流现状图八大步骤

3.价值流图形工具介绍

四、价值流现状图沙盘模拟练习

1.工厂运行沙盘模拟

2.绘制模拟工厂价值流现状图

3.分享模拟工厂价值流现状图

第二天：

五、价值流选择和准备

1.价值流选择

2.产品族需求分析

3.节拍计算

4.流程观察分工

六、现场流程观察与七种浪费实践

1.七大浪费

2.现场流程观察

3.价值流数据收集

4.现场浪费识别

七、完成价值流现状图

1.绘制工厂实际价值流现状图

2.核算价值流关键指标

八、分享价值流现状图

1.小组分享价值流现状图

2.小组分享七种浪费

九、讲解价值流未来图方法

让价值流动起来的五大原则

按顾客需求时间生产

尽量实现连续流－方法与步骤

在不能实现连续流出采用kanban拉动

顾客订单只下到一道工序

在定拍工序之后采用均衡生产

其他改善考虑点

十、规划模拟工厂价值流未来图

1.按照精益改善原则设计模拟工厂价值流未来图

2.按照规划价值流运行模拟工厂

3.分享价值流改善心得

第三天：

十一、工厂实际流程改善讨论

1.未来节拍定义

2.单件流改善区域讨论

3.拉动改善区域讨论

4.均衡排产方式讨论

5.其它改进思路讨论

十二、完成工厂价值流未来图规划

1.完成工厂价值流未来图

2.设备未来状态目标

3.对比KPI指标改善幅度

十三、分享价值流未来图

1.小组价值流未来图分享

2.问题讨论

十四、价值流规划案例分享

1.如何运用价值流规划

2.价值流规划案例分享

十五、制定精益推进计划

1.选择改善项目

2.制定改善项目优先次序

3.制定改善项目目标

4.识别改善困难点

刘老师

十年精益生产推行实践经验，先后在福特汽车和摩托罗拉担任物流、生产经理、培训师等职位，全面推动上述公司中国区精益生产工作，在缩短周期、提高效率、降低库存等方面取得卓越成就。赴日（丰田）学习TPS，从顶级TPS顾问吸收丰田生产系统精髓。

作为咨询顾问，专注于精益生产的咨询和研究，积极探索中国企业的精益变革之路。历任国内咨询公司项目总监，全国改善集团中国区顾问总监，上海交大总裁班受邀讲师，为几十家企业提供咨询服务，为几百家客户提供培训服务，受训学员超过万人。

咨询：秉承谦虚、务实的作风，深入了解客户流程和文化特点，为客户提供个性化、针对性精益解决方案，提倡“启发式”咨询方式，在实践中训练和提升客户团队的精益技能，培训客户内部能力和人才。

培训：刘老师力求将精益变得简单、通俗易懂，咨询，刘老师力求实践，启发大家在实践中找到答案。多年实践经验总结，欣慰的是每次客户的肯定和认可，“痛并快乐着”的精益之路，是刘老师一生的职业追求。

咨询专长:

精益生产系统 精益变革管理 价值流分析

准时化生产 KANBAN管理 精益物流

精益布局 5S与可视化工厂 快速切换

精益变革管理 精益现状评估 精益系统设计

部分咨询客户：

无锡工装自控（日资）：精益生产系统导入

苏州罗杰斯科技（美资）：精益生产系统导入和精益系统设计

欧文斯科宁（美资）：现场改善与效率提升

沈阳机床（国企）：精益生产系统导入

上海GE塑料（美资）：ｋａｎｂａｎ实施评估和流程设计

佳木斯煤机（美资）：精益生产系统导入

飞利浦电器（欧洲）：精益生产导入

北京比泽尔压缩机（德资）：现场改善

青岛、南京圣戈班玻璃（法资）：现场改善与快速切换

昆山通力电梯（芬兰）：现场改善

扬州高露洁（合资）：现场改善及效率提升

佛山鹰牌陶瓷（新加坡上市公司）：精益生产系统导入

重庆格力电器（上市公司）：精益现状评估及系统规划

沈阳机床（国企）：精益物流规划和内部专家训练

南京卫岗乳业（股份）：现场改善

青岛开世密封件（国企）：精益生产线改造

无锡威华机械（民企）：ｋａｎｂａｎ规划、实施、管理

上海三一重工（民企）：现状评估及系统规划

部分培训客户:

南京福特马自达：精益生产系统，价值流分析实践

神龙汽车：高管精益理念调整

上海通用汽车：ｋａｎｂａｎ拉动

上海大众：ｋａｎｂａｎ拉动

上海大陆集团：精益生产ｋａｎｂａｎ拉动

常州ＧＥ传感器 ：价值流实践，ｋａｎｂａｎ拉动

上海海拉车灯：ｋａｎｂａｎ拉动规划

马瑞丽中国（上海）： 精益生产系统，ｋａｎｂａｎ拉动

青岛海尔电器：精益生产系统

广东飞利浦：精益生产系统，ｋａｎｂａｎ拉动，快速切换

东莞诺基亚通信：精益专家，ｋａｎｂａｎ拉动，价值流实践

南京西门子通信：ｋａｎｂａｎ拉动

南京爱立信：ｋａｎｂａｎ拉动

杭州东芝信息：工业工程现场运用

苏州贝雅投资：ｋａｎｂａｎ拉动实践

上海沃尔沃建筑：价值流实践

沈阳机床：精益专家，精益物流

常州腾普精机：精益专家，快速切换，ｋａｎｂａｎ拉动

常州法力诺钢管：快速切换ＳＭＥＤ

上海太太乐食品：精益生产

上海施贵宝药业：精益生产系统

哈尔滨三精药业：精益生产方式

上海双鹤药业：精益生产方式

北京中化集团：精益专家，高层精益理念调整

上海纺织集团：精益５Ｓ管理，方针管理

上海惠尔美箱包：５Ｓ及现场改善

昆山民丰特纸：高官精益理念调整，现场改善

苏州梅艾尔航空：价值流改善周

上海比亚迪电池：ｋａｎｂａｎ拉动

上海瓦锡兰船舶：５Ｓ及目视化

贵州电信：办公室５Ｓ及可视化

杭州泰尔茂医疗：办公室５Ｓ及可视化

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