DFMA-面向制造与装配的产品设计管理

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课程背景

产品开发如同奥林匹克竞技。更低的产品开发成本、更短的产品开发周期、更高的产品质量，永远是企业追求的最高境界。在全球化的背景下，企业之间的竞争日益加剧，在产品开发中的任何一个环节稍有落后，就

可能被竞争者超越，甚至被淘汰出局。企业如何才能以“更低的成本、更短的时间、更高的质量”进行产品开

发呢？面向制造和装配的产品设计正是这样的一个有效手段。它从提高产品的可制造性和可装配性入手，在产品开发阶段就全面考虑产品制造和装配的需求，同时与制造和装配团队密切合作，通过减少产品设计修

改、减少产品制造和装配错误、提高产品制造和装配效率，从而达到降低产品开发成本、缩短产品开发周期、提高产品的目的。

课程收获

1、掌握基于装配及制造约束的产品设计及优化方法与技术；

2、掌握如何通过考虑产品的装配及制造特征；

3、掌握改进和优化产品设计，以提高产品设计的能力；

4、减少企业产品制造和装配错误、提高产品制造和装配效率；

5、降低企业产品开发成本、缩短产品开发周期。

课程对象

从事生产管理相关工作的经理、主管、工程师，工业工程 (IE) 及工艺工程 (PE) 工程师、技术人员。

课程大纲

一、面向制造和装配的产品设计（DFMA）

1、简介

2、传统产品开发模式

3、的产品开发模式

4、面向制造和装配的产品设计概念与方法

5、面向制造和装配的产品开发的实施

二、DFMA 面向装配的设计技术

1、DFMA 概述

2、DFMA 原则概述及案例

1）减少零件数量

2）减少紧固件的数量和类型

3）零件的标准化

4）模块化产品设计

5）设计一个稳定的基座

6）设计零件容易被抓取

7）避免零件缠绕

8）减少零件装配方向

9）设计导向特征

10）先定位后固定

11）避免装配干涉

12）为辅助工具提供空间

13）为重要零部件设计止位特征

14）防止零件欠约束和过约束

15）宽松的零件公差要求

16）防错的设计

17）装配中的人机工程学

三、可装配性分析

1、产品可装配性分析及其意义

2、影响产品可装配性的因素

3、影响搬运操作的因素分析

4、影响插入操作的因素分析

四、面向手工装配的 DFMA

1、面向手工装配的产品设计特点

2、Boothroyd 的 DFMA 方法

3、Hitachi 的 DFMA 方法

4、Lucas 的 DFMA 方法

五、基于规则的 DFMA

1、DFMA 的两种基本类型

2、基于规则的 DFMA 概念

3、产品结构设计规则

4、联接紧固设计规则

5、稳定性设计规则

6、零件插入设计规则

7、装配表面设计规则

8、装配公差设计规则

9、产品变型设计规则

六、产品系统分析技术及方法

1、DFMA 技术起点

2、产品系统分析路径(组合拳)

3、产品特征分析

4、功能单元分析

5、产品界面与关联

6、功能界面法

7、功能分解

8、产品特性识别与提取

9、建立立产品特性与工艺过程特性的初步关联

10、系统设计整体作业方法

七、产品稳健性开发

1、稳健性开发的目的

2、稳健性开发包含的内容

3、产品特性开发与传递

4、参数设计如何兼顾工艺实现

5、容差设计如何兼顾工艺实现

八、制造可行性与风险分析

1、工艺可行性分析的方式与表达

2、产品-工艺固有风险点

3、层次分析法

4、潜在质量问题与缺陷预估

5、产品可靠性风险预估

6、部件样本分析与确认法

7、测试与确认的开展与条件建立

九、DFMA 重要的基础工作-平台化

1、什么是平台化

2、设计平台化与工艺平台化

3、平台化的基础工作

4、结合汽车零部件行业 APQP 的平台化建设

5、平台化的技术要求

十、ＤＦＭA 要求的管理优化

1、ＮＰＩ（新产品导入）流程优化

2、企业建立自己的ＤＦＭA 规范

3、结构化顾客要求分析

4、设计与工艺及其它相关部门的互动

5、质量部门的参与和角色

6、同步工程具体如何开展才有效

7、ＤＦＭA 检查表

8、企业ＤFＭA 成功案例

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