精益生产管理实战与项目推行

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课程介绍

精益生产实质是什么

精益生产管理技术

不同企业实施的不同方法

什么方法最适合你的企业

运用什么方法选择精益实施工具

课程收益

掌握精益生产管理技术并能在实际工作中运用

了解其他企业在精益生产实施中的成功关键点

分享艾德咨询大量的成功经验

全面解答管理方面的疑问

通过实操改善案例掌握以精益思想提升效率

课程大纲

第一讲 精益生产概述篇

第一章 精益生产起源及其本质

1.市场竞争及全球化

2.为什么要实施精益生产管理

3.精益生产方式的发现

4.精益生产方式的兴起

5.精益思想：从增值比率看改善空间

6.精益思想五原则

7.所谓的丰田生产方式

8.丰田生产方式的目标

9.丰田生产方式的基本理念

10.丰田生产方式的2大支柱+平准化

11.成功案例：某集团公司生产经理感悟

第二章 精益生产的目的：消除七大浪费

1.工序本身的浪费

2.不良品的浪费

3.搬运的浪费

4.库存的浪费

5.制造过度的浪费

6.动作的浪费等待的浪费

※ 视频分享大型制造业现场改善成果

第三章 精益生产实施：价值流

1.识别你的价值流

2.VSM演示图板

3.价值流管理特点

4.选择价值流

5.选择要进行改善的价值流

6.选择价值流时应考虑的其他因素

7.绘制目前价值流状态

8.精益化的计量标准

9.精益生产评估

10.绘制未来状态图

11.持续改善计划设计

12.价值流持续改善阶段

13.实施持续改善计划

14.应对变化的措施

15.价值流分析模拟练习

16.※ 企业精益生产导入案例

第二讲 精益生产技法详解——流线化生产

第四章 流线化生产线

1.批量生产和流线生产的区别

2.流线化生产的八个条件

3.流线化生产的建立步骤

4.流线化生产建立过程

5.流线生产线布置的要点

6.一笔画的工厂布置

7.U型化生产线的特征及优点

8.流线化生产布置

※ 某集团公司流线化生产案例

第五章 流程化设备设计与调整

1.易被差遣原则

2.裸体原则

3.流动原则

4.能屈能伸原则

5.弹性原则6.窄面原则

7.三不原则

8.成长带原则

※ 案例分享：全国知名乳制品行业及包装行业设备的维护作为案例进行分享

第六章 如何进行流线化生产的排产

1.流线化最佳的生产平衡率的计算

流线化平衡效率不高的原因¬¬——节拍不均衡--移动方式不合理

※案例：均衡生产线范例

平衡流线化的诀窍

※案例：某企业改善前后的平衡率比较分析

2.最短路线的平面布置方法

工厂总平面布置的原则

※案例：某企业平面流程图的优化

物料流向图布置法

车间布置

案例：某公司车间平面布置方案

1.经济合理的工艺路线

流程图的作用

流程图的分析

※流程图的绘制案例：某公司工艺流程分析

2.减少多余的动作要素

如何进行动作分析

动作经济原则

案例：动作的级别、流线化设计的诀窍

如何实现动作经济

※案例：某企业动作要素优化方案3.压缩搬运的距离、时间和空间

改善搬运的三个方面——搬运时间--搬运空间--搬运数量

物料搬运优化的原则和方法——搬运方便系数图--合理化搬运的原则

※案例：如何搬运更便捷——某车间的搬运优化方案

4.提高人与机器合作的效率

人机分析的涵义与意义

人机分析的适用范围

人机分析表的绘制与分析

※案例：某汽车配件厂某台机器和操作者的人机分析表

第三讲 精益生产技法详解——安定化生产

第七章 人员的安定化

1.标准作业

2.产距时间

3.作业顺序

4.少人化

5.标准在制品

6.非标准作业处理

7.多工序操作

8.多能工实施要点

9.作业动作“三不”政策

10.动作改善的20个原则

第八章 设备的安定化

1.数字化管理

2.设备服务于生产

3.设备的有效运转率管理

4.设备管理的误区

5.设备故障管理

6.向零故障挑战

7.减少空转

8.全面生产维护自主保全

第九章 品质的安定化

1.品质变异的来源

2.品质的三不政策

3.零不良原则

※案例和练习

第十章 物量的安定化

1.经济批量不经济

2.快速切换的方法和原则

3.SMED的定义

4.快速切换的改善着眼点及思路

5.快速切换的实施法则

第十一章 管理的安定化

1.现场管理

2.如何形成现场改善自律机制

3.可视化管理--让问题看得出来

4.多功能的自我领导团队、教育与改善

※案例分享：精益生产咨询项目成功案例分享

第四讲 精益生产技法详解——平衡化生产

第十二章 平稳化生产

1.何为平稳化生产

2.生产进度与生产能力不足的对策

3.生产计划安排原则

4.生产排程的高明做法

5.依据4M1E做好产前准备

6.生产进度随时掌控

7.在制品占用量分析

8.平稳化生产的技巧

9.混流生产是平稳化生产的最高境界

第十三章 自动化(jidoka)生产

1.自动化和带人字旁自动化的区别

2.实现jidoka的三个手段

3.jidoka的有效工具--按灯制度

4.快速处理问题系统

5.问题管理—5F法和刨根法

6.5Y分析7.合理化四个步骤

8.PDCA循环

9.均衡化生产

※ 案例分享

第十三章 准时化生产(JIT)

1.准时化生产的特点

2.准时化生产与后拉式生产有何区别

3.准时化生产方式(JIT)运用方法

4.如何根据需求计算需求节拍

5.生产节拍的计算方法

6.U型生产线与单件流

7.如何实施准时化生产

8.看板生产的条件

9.看板生产的规则

※ 案例练习：如何计算看板数量

※ 案例分享：某大型公司看板管理成功案例

第五讲 精益生产效率提升篇—单元化（CELL）生产

第十四章 生产方式的变革和生产理念的发展

1.生产方式的变革

生产方式变革的动因

生产理念的探索——流线化简介

生产理念的探索——柔性生产模式

丰田制造4P模式

丰田模式精实制造

丰田模式减除流程浪费的7项原则

丰田模式JIT

生产理念的探索

第十五章 柔性生产方式

2.柔性生产方式的界定

3.柔性生产方式的构想

4.柔性生产方式的实现手段

5.柔性生产方式的种类

6.CELL拉的构造形式

7.改良的CELL生产系统

8.生产改良设备的延伸

第十六章 流水/柔性生产方式的比较

9.生产方式的变革

10.小单元生产的益处

第十七章 CELL拉概述

11.何为CELL拉

12.单元/CELL生产方式13.CELL拉实施基本理念

14.CELL拉的基本构成元素

15.CELL拉组程序

第十八章 装配工序设计

16.工时的制定

1.工时消耗的分类

2.劳动定额的构成

17.作业研究

1.作业研究的内容与作用

2.作业研究的思维方法与改进原则

3.方法研究

4.时间研究

第十九章 工作台的设计组装

18.工作台的组装配件

19.工作台的组装设计

第二十章 CELL拉线体设计

20.生产线一般布置原则

21.生产线一般布置方式

22.CELL拉线体设计原则/流程/方向

23.CELL拉生产现场管理

第二十一章 CELL拉设备验收

24.设备及工装验收

25.新拉验收程序

第二十二章 CELL拉的持续改善

※CELL拉的改善实例

※某国际知名企业单元化生产改善成功案例分享

第六讲 精益生产项目推行技法

第二十三章 推行精益生产项目必备的意识

1.员工意识

改善给企业带来的影响

改善的误区

帮助员工拥抱变革

企业利润及成本模式分析

2.浪费意识

企业常见的7+3=10种浪费

识别并挖掘浪费

寻找浪费的4M方法

消除浪费和零缺陷

※ 案例分享：某企业现场典型浪费剖析

3.库存意识

企业库存的来源和危害

如何有效的消除库存

4.效率意识

假效率与真效率

个别效率与整体效率

可动率与运转率

5.全局意识

对整个制造流程进行分析对单面流程进行分析的危害

不断的改善

第二十四章 精益生产项目管理技巧

6.精益生产项目经理必备的能力

组织策划能力：

团队管理能力：

沟通协调能力：

7.精益生产项目实施步骤

项目启动的必要条件：

项目中短期计划的制定：

项目进度控制：

项目阶段性总结：

8.项目实施过程中的问题与解决

部门协作问题：

失败的挫折：

第二十五章 精益生产项目推行方式

1.精益差距评估方式

2.精益指标体系

3.实施精益生产对各部门的要求

4.精益生产开展方式、

※ 精益生产模拟演练

Q&A：课程总结、现场问题解答及课后合留念

宋老师

广东省企业管理培训协会理事

宁波大学特聘《信用成本管控与价值分析》首席专家

CASIO（中山）电子品质技术部经理、生产部经理

广州朝日电子科技CEO、曾多次远赴日本研修深造

清华大学MBA、美国管理协会PTT职业培训师

中国生产成本管控第一人、现场管理实效改善专家

中国式精益生产系统推进先导者，咨询式培训奠基人

宋老师具有12年以上大型日企、德企等外资制造型企业工作经验及10年以上专业管理咨询、培训工作经验，是中国著名现场管理实效改善专家，中国式精益生产系统提出第一人，专注制造业的精益生产管理、设备工程管理、质量管理、成本管控咨询与培训，精通运用前沿管理技术解决企业实际问题的策略及实务，对不同行业、不同企业生产管理的难点、瓶颈等有系统的研究及丰富的经验。辅导过数千家大型企业集团的培训、咨询项目。

作为一位杰出的管理顾问与培训师，他的理论来源于对珠三角地区多年的成功咨询实践，因此他的观点和建议具有非常强的可操作性，他的经验与理论对于面临着日益激烈的国际竞争的中小企业尤其宝贵。

宋老师主导研发的以JIT（及时化生产）为主导内容的新生产系统（NPS）项目，立足于企业现有资源，利用JIT管理理念，改变传统生产型态，通过对企业系统“瓶颈”的认定，在“有效产出”、“经营成本”和“压缩库存”目标下进行“突破改善”，使改善成果迅速体现和产生整体效益。目前，已帮助多家企业成功建立实施了NPS系统，在人工成本降低、计划拉动式生产、在制品量减少、提高有效产出量、生产流线化等方面取得了可喜成效，得到了客户高度的评价和认可；其中，某重型机械公司咨询1个月，配套同步加工作业，有效产出每月多增2台；某机电公司咨询半年，新厂房流线化流程设计，有效产出能力提高50%；某乳业公司咨询一年，生产车间减员30%，人工成本从63元/吨降至50元/吨；某五金塑胶公司，咨询辅导3个月，改稼动率为可动率考核，电力能源费用下降3成；某工艺制品厂（生产仿古家具、珠宝箱、箱包）咨询辅导6个月，人均产能提高30%；某纸业公司咨询三年，建立完善的企业管理机制及激励措施，实施流程化管理，企业年销售额逐年倍增，并成功复制两个分厂……。

培训风格：

宋老师善于解答学员疑问，上课形式多样，风趣幽默，深入浅出，具很强的互动性，深受客户好评。他利用在系统思维、企业学习与知识管理方法、整合企业变革能力方面的丰富实操经验，向各界优秀企业源源不断地输出管理新理念、新技术和操作方案。曾应邀在广州、深圳、东莞、中山、杭州、上海、宁波、温州、青岛、成都、兰州、西安、天津、贵州、福建、湖北、江西等地举办数百场专题演讲、其中的部分案例已成为咨询、培训界经典案例。

宋老师培训五大特色：

启发式教学 — 充分调动学员的积极性，强化学员的创新性和主动性；

案例式教学 — 讲解式（印证式）案例和讨论式（探究式）案例研究；

互动式参与 — 融知识于学员体验中，行为再复制及知识应用度高；

强化文化式 — 从学员思维形式上、心智模式上将企业文化融入知识中；

情境教学式 — 角色互换、情境模拟、使学员对所学课题有更多感悟。

品牌课程

《成本管控与价值分析实战训练》《企业流程设计优化与流程再造》《精益生产管理实战与项目推行》《TWI督导人员综合技术提升训练》《精益IE工业工程实战训练》《品质管理能力提升实务高级研修班》《TQM全面品质管理推行实务》《生产现场管理与现场改善》《质量成本分析与控制实务研修班》《研发成本分析与控制实务》《采购成本控制与供应商管理》《VE价值工程应用实务》《PDCA循环在生产管理中的应用》《生产工程PE应用技术》《SPC、MSA、FMEA、APQP、PPAP、QFD品质工具培训》《赢在现场精细化管理》《制造业中高层经理全面管理技能提升实战训练》

客户见证

广州本田、东风汽车、京滨汽车电喷、宁波恒邦隆汽配、潍柴动力股份、金霸王电池、柳州五菱汽车、常州东芝（TOSHIBA）、富邦国际集团、香港忠富服装有限公司、步步高电子有限公司、美的集团、浙江奥康集团、梦天木门、安踏中国有限公司 建滔集团、广东志高空调、伟易达电子集团、三星电子集团、雷士照明有限公司、奇声电器有限公司、广东湛江信威工艺品、三洋微型马达、浙江梦天木业、贵航集团华丰机电、山东潍坊共达电讯、山东日发纺织机械、四川瑞森纸业、山东华盛中天机械集团、山东得益乳业、广州朝日科技集团 新兴新康集团、东林制衣、虎彩集团、美国TTI集团、宁波大学、TCL集团、金威啤酒、山东青岛啤酒、新科磁电、兰州黄河啤酒、娃哈哈潍坊有限公司、徐福记国际集团、东莞致力电脑、深圳富士康集团、台湾正崴集团、立福集团强力电子、广州精工集团……

客户评价

宋老师的课程理论大于实际，实战操作性非常强，很多我们企业遇到的问题他都能给出改善建议和意见，是一位非常务实的老师。 ——惠州万和昌电子有限公司总经理：何总

我是在做培训工作后认识宋老师的，宋老师是我集团指定的《TWI》培训导师，宋老师的课程通俗易懂、逻辑性强、气氛活跃，特别是方法多，他是我见过的理论结合实战讲得最精彩的老师。 ——建滔集团培训开发部：谢生

我公司在做流程再造之前，见过了十多位老师，我之所以最终选择宋老师，是因为他的经验非常丰富，而且给企业做咨询项目不是死搬硬套，而是针对我企业的现实情况特别为我们建立了一套符合我司实际的管理流程和相关管理制度，且流程简单明了，各部门及岗位都很明确，现场管理现在已经做到了同行业先进水平，非常感谢宋老师对我们的帮助！

——四川瑞森纸业总经理：代总

宋老师所拥有的经验和知识，是我们经营企业的最大财富，他不但帮我们做好了现场管理、还为我们组建及培养了一批管理团队，且宋老师的课程幽默、风趣、贴近实际，让我们企业管理更上一个台阶，市场竞争力更强了。 ——成都扬名食品公司：杨总

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