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丰田的现场改善与消除浪费

【课程编号】:NX29249

【课程名称】:

丰田的现场改善与消除浪费

【课件下载】:点击下载课程纲要Word版

【所属类别】:现场管理培训

【培训课时】:1~2天,6小时/天

【课程关键字】:现场改善培训

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【课程背景】

众所周知,精益生产管理方式源于丰田的TPS生产模式,全球各大制造业公司都在学习丰田生产方式,也称作Lean Production管理方式。

丰田生产方式的创始人大野耐一就曾经讲过:“减少一成浪费,就相当增加一倍的销售额“,因此,消除浪费是丰田生产管理方式的核心思想。

据美国权威数据统计,通过现场改善及消除浪费,可以减少使用空间30%,交货期缩短50%,品质缺陷率降低50%,运营效率提升20%,在库率降低30%,安全事故率降低60%。

溯本追源,韩文召老师集合丰田多年的工作经验及所见、所闻、所做、所感,为大家分享原汁原味丰田现场改善及消除浪费的工具方法。

【课程收益】

了解丰田生产方式的核心思想

理解TOC与丰田改善的区分(两次生产方式的革命)

了解丰田的七大浪费深刻内涵是什么?

如何运用方法消除浪费

如何实现培训与马上落地,立竿见影的效果

【课程对象】

本课程适合所有的行业和公司全体干部员工

【课程大纲】

第一讲、识别价值流程图

1.什么是价值流程图

2.通过价值流程图看到什么?

第二讲、丰田成功的核心秘密

1.精益生产的两大法宝

2.精益生产的核心概念

3.对于浪费的理解

4.增值与不增值

5.必要与不必要

6.必要不增值与不必要不增值

第三讲、丰田式的七大浪费

1.不良的浪费

1)不良浪费的识别

2)不良浪费的危害

3)不良浪费产生原因

4)不良浪费思考互动

2.过剩/过早生产的浪费

1)过剩/过早生产浪费的识别

2)过剩/过早生产浪费的危害

3)过剩/过早生产浪费产生原因及对策

4)过剩/过早生产浪费思考互动

3.动作的浪费

1)动作浪费的识别

2)动作浪费的危害

3)动作浪费产生原因及对策

4)动作浪费思考互动

4.在库的浪费

1)在库浪费的识别

2)在库浪费的危害

3)在库浪费产生原因及对策

4)在库浪费思考互动

5.搬运的浪费

1)搬运浪费的识别

2)搬运浪费的危害

3)搬运浪费产生原因及对策

4)搬运浪费思考互动

6.等待的浪费

1)等待浪费的识别

2)等待浪费的危害

3)等待浪费产生原因及对策

4)等待浪费思考互动

7.加工过程本身的浪费

1)加工过程本身的识别

2)加工过程本身的危害

3)加工过程本身产生原因及对策

4)加工过程本身思考互动

浪费视频案例分享及分析

快速记住浪费的记忆法

第四讲、TOC理论与丰田改善区别

1.什么是TOC理论

2.与丰田改善的区别

3.如何两者兼顾

第五讲、丰田现场改善体系及机制是什么?

1.丰田现场改善的三级结构

2.丰田的改善体质介绍

3.丰田改善运营的长效机制

4.丰田改善的成果及案例分享

第六讲、简单的改善工具方法

1.IE七手法

1)防呆法

2)动改法

3)五五法

4)流程法

5)人机法

6)双手法

7)抽查法

2.作业改善方法

1)改善作业的ECRS方法

2)行动意识的十堪、十手、十归

3)动作经济原则

4)改善动作的着眼点

第七讲、课程总结答疑,学员案例分析

备注:课纲顺序和内容可根据需要进行微调

韩老师

韩文召 老师

——企业智能装备升级理念(精益+智能化)发起人

曾在日本丰田汽车学习精益生产管理(TPS)

曾在一汽丰田工作多年,从事部门主管兼精益TPS推进

曾任东莞信腾机器人公司总经理(冲压机器人行业前10名)

从事精益生产管理培训、辅导之今,已经服务上百家知名上市企业,富士康科技集团、中国电子科技集团(军工)、天药集团、东风小康汽车、神通科技、江山欧派、正川股份、SGS(瑞士)客座讲师

国际信息化IITP职业培训讲师

企业设备管理(TPM)资深专家

拥有智能装备发明专利4项,实用新型专利7项(中国专利网www.soopat.com)

实用新型:1、动平衡机械手2、工业产品堆垛系统3、打磨机气动轮自动换砂装置4、高精度冲压上下料装置5、关节机器人6、自动翻转装置7、多功能机械手

发明专利:1、压铸齿轮自动化后续加工系统2、锯条自动检测系统3、高温球面后视镜吸取装置4、铰链生产线自动连线

【个人简介】

韩老师拥有近二十年精益生产管理培训、辅导的经验,曾带领多家不同行业的企业成功实现管理架构搭建、流程优化、减员增效、利润最大化。

在丰田工作期间与日方人员共同建立三条生产线,包括软硬件的建立。

企业精益布局layout改善规划辅导:在工厂内进行近600多台设备的工厂生产线的布线的规划,由“设备集群布局”的生产变为60条左右的“U字型单件流(one piece flow)线“为主机加工、组装焊接生产,减少3%的现场工作人员。

企业精益战略规划布局:辅导某建材企业实施战略布局及升级,三年从3000万干到1亿,并实现企业产值的数倍成长等!

韩老师从事精益工作近20年时间,有着丰富精益管理理论知识和改善方面的实际经验,擅长帮助企业导入精益理念、文化,搭建精益管理系统,并结合智能工厂的自动化规划,服务于企业,也提出了“精益+智能化”理念,并在精益项目中得以运用,助力企业未来发展。

韩老师现全身心的致力于中国企业的转型升级事业,为帮助中国企业通过“精益+智能化”价值创新实现可持续成长,实现强企梦、强国梦而矢志奋斗!

【培训课题】

TPS概论,5S及目视化、SOP标准作业、layout规划,TQM、QRQC、TPM管理、TWI、QANET、班组管理7大任务、精益物流管理、SPTT、供应商管理、TBP工作指导方法、QCC创意工夫建设和推行、One Piece Flow生产线布局、FMEA、MSA、SPC、PPAP、APQP等

【主讲课程】

《企业高效可持续发展之精益生产管理概论》

《精益企业设备全面生产维护(TPM)实战训练》

《精益两大法宝之一5S管理与目视化运用》

《精益两大法宝之一品管圈活动QCC》

《丰田问题解解决八步法之TBP》《丰田质量基因密码之自工序完结》

《精益TQM全面质量管理实战训练》

《QRQC快速反应质量控制落地训练》

【服务客户】

富士康科技(台资)、中国电科(军工)、东风小康汽车、东风朝柴、神通科技、渝江压铸、正川股份、东能护栏、綦江齿轮、豪美新材、旭东坂田电子(日企)、华邦机械、凯宝机器人、帝森建材、科力通电器、威铝铝业、天药集团、保隆汽车、欧派木门、望美集团、奔达五金、贵航电子、广汽华德、新界泵业等企业

【客户优秀案例】

案例一:辅导某电子科技集团,生产车间做规划及产线建设,通过产线布局和优化,产能从80台提升到110台。

案例二:辅导某药企做流程优化及库存标准化(包括店面建设及后补充方式)减少中间在制品和库存的资金七千多万,库存周转率得到提升。

案例三:辅导国内知名木门企业产线减员增效、场地使用面积减小,缩短生产周期、提升产能,某产线人员由9人减少到6人,3条产线共节省9人;场地面积缩小40%;产能由160台/天提升到180台/天~200台/天。

案例四:辅导某汽车配件公司进行近工厂全部600台设备的布局优化(layout),由“集群布局生产”变为40条左右的U型线为主,机加工、组装生产,作业人员减少30~40名;

案例五:辅导某大型压铸企业产品的品质提升。改善前:79%合格率,使用压铸机4台,机加工生产线11条,改善后:合格率为最高93%,使用压铸机3台,机加工生产线8条;每月品质不良损失降低100万以上。

案例六:辅导某品牌汽车发动机缸体机加生产线做精益U型线改造。改善前:40人/班,月产量最高6000台,改善后:26人/班,月产量最高11000台;

【学员评价】

韩老师的课程非常系统,从战略定位的帮助企业打造精益模式、车间布局设计,以及如何系统的进行组织建设、人才培养,全面而落地,学员受益匪浅。——东能护栏董事长 宋超娅

课程理论和实践都非常丰富,条理清晰,具备很强的实战性! ——江山欧派副总裁汪志明

韩老师的课程非常实战,理论的系统性也很强,具备很强的前瞻性,给企业的可持续发展指明了道路。 ——望美集团精益负责人宋振平

韩老师的课程深入浅出,通过案例不断给人启发,收益很大。

——小康汽车事业部总经理周顺平

韩老师通过企业产品及流程的分析,为企业重新布局给企业管理带来很大提升

——华邦机械总经理黄哲

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