降本增效——生产系统七大浪费识别与改善之策

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课程背景：

在现如今同质化竞争愈发严峻的形势下，各行各业都面临着比拼成本、效率与质量的现实问题。在制造业领域，中国的产能严重过剩，产品同质化严重，企业要想在竞争中生存下来，就必须以更低成本、更高的效率生产出符合市场要求的产品，才能赢得市场份额。现今是买方市场，客户对产品或服务的便捷性、高效性提出更高的要求，现实要求我们必须提升服务质量，不断优化服务流程，降低运营成本，增强客户黏性，在这样的形势下，推行精益管理、全面消除浪费成为提升行业竞争力的重要解决方案。

中国大量企业运营效率低下，各类浪费现象普遍存在，库存积压如山，随着时间的推移产生了大量的废品和过时的产品，资金周转陷入困境，严重削弱了企业的竞争力。在制造过程中，工艺管理和规划技术落后、设备老化布局不合理，过度加工问题突出，使生产成本进一步推高，产品质量也难以保障。工厂生产现场，聚集了公司近70%的资源，如何避免资源的浪费。实现效益的最大化，如何识别增值、浪费？特别是如何识别隐性浪费？彻底消除浪费，是公司经营者必须要面对的管理课题。

为此，企业必须推进精益改善，消除工厂七大浪费，实现降本增效。因此《生产系统七大浪费识别与改善之策——降本增效》课程顺势推出，本课程将有效识别增值、浪费及改善对策；认识工厂七大浪费；分析七大浪费产生的原因；提供七大浪费的有效改善工具；通过生产现场七大浪费的实例分析等教学，结合学员工作场景实况进行答疑解惑，致力于帮助企业员工精准识别各类浪费，熟练运用改善工具与方法，深挖浪费根源，优化工作流程，全面提升生产效率与服务质量，为企业降本增效，增强市场竞争力，提升企业的获利空间。

课程收益：

掌握识别增值/浪费的框架与7大浪费类型，精准诊断现场浪费根源

熟练运用7种IE手法及动作经济原则，有效消除动作与搬运浪费

掌握线平衡分析、SMED（快速换模）技术，显著减少等待与切换时间

学会应用5S、目视化、标准化作业工具，建立现场持续改善的基础

掌握库存控制策略与过量生产改善方法，具备制定降本增效方案的能力

课程对象：

常务副总、生产副总、各部门经理、工艺员、各部门管理骨干、班组长及其他与生产相关职员

课程方式：

课程讲授70%，案例分析及小组研讨30%

课程特点：

课程现场通过案例讲解、实操演练让学员在模拟实战中体验生产过程的浪费所在与具体改善方法应用

课程大纲:

导入：企业的运营目的

1. 企业三种经营思想：成本中心、售价中心、利润中心

2. 丰田生产方式的思考

1）丰田的经营思想

2）丰田如何提高利润

3）丰田生产方式的发展历史

第一讲：认识浪费——识别增值与浪费、价值流管理

一、认识增值

1. TPS对成本的认识

2. 认识产生增值的过程

1）作业的分类：产品发生形状改变、性能改变、组立（组合）、增加功能等作业

2）以客户的立场来看增值——客户只愿意冲着那5%的增值掏腰包

——增值活动约5%、必要非增值活动约35%、不必要非增值活动60%

二、认识浪费

浪费：浪费是不增值、只增加了时间和成本的活动，含所有不及时产生附加价值的活动。

1. 浪费的三种形态

1）勉强：超过能力界限的超负荷状态

2）真浪费：有能力,但未给予充足的工作量的未饱和状态

3）不均衡：有时超负荷有时又不饱和的状态

2. 浪费的两个现象

1）显性浪费

——过量生产、库存积压、设备闲置、次品和废品、运输和搬运浪费、等待

2）隐形浪费

——生产流程不合理、技能和知识浪费、信息不畅、设备利用率低、员工士气低落、管理决策失误

小组讨论：根据本公司现状，每组学员对其中三种浪费现象举出至少6种例子

三、价值流程图

1．精益生产的5个原则

1）价值

2）价值流

3）流动

4）需求拉动

5）完美

2. 价值流程图

1）价值流程

2）价值流分析的作眼点

3）衡量价值流程的指标

4）价值流图图标

举例：改善前后价值流程图对比

5）价值流程图的构成要素及结论

——节拍时间（TT）、生产周期（LT）、价值时间（VA）、库存天数

第二讲：消除浪费——七大浪费的深入解析与消除策略

一、过量生产的浪费

1. 过量生产的定义/表现、原因与后果

2. 消除过量生产的主要对策

对策1：优化生产计划

1）基于需求的拉动式计划：实施看板管理、采用准时化生产（JIT）

2）小批量生产：减少生产批量缩短生产周期、优化生产批量计算

对策2：优化生产流程

1）减少在制品（WIP）库存：优化生产布局、实施先进先出（FIFO）原则

2）减少生产过程中的浪费：价值流分析、持续改进

案例讲解：生产方式的分类与优缺点

对策3：加强生产过程监控

1）实时监控系统

安装监控设备、及时分析数据分析与预警

2）灵活调整生产计划

对策4：加强沟通与协调

1）跨部门沟通：建立沟通机制、实时信息共享

2）上下游工序协调：建立工序间的反馈机制、联合优化生产计划

案例研讨：公司的生产模式现状、库存点个数及库存数

二、库存的浪费

1. 库存浪费的定义和表现

2. 库存浪费分为四类

——原材料库存过多、在制品库存积压、成品库存积压、库存管理不善导致的浪费

3. 库存浪费的原因

1）需求预测不准确

2）生产计划不合理

3）供应链管理不完善

4）生产过程中的浪费和质量问题

5）企业战略和管理决策因素

4. 库存浪费的后果

5. 消除库存浪费的主要对策

1）精准的需求预测

2）物料分类管理

3）库存金额或数量控制

4）目视化库存警示

5）优化供应链管理

6）定期清理和评估库存

7）生产模式变革（JIT生产）

8）采用先进的库存管理系统

9）加强销售和市场推广

10）培训员工

案例讲解：如何消除中间在制品库存（整流和均衡化生产）

三、等待的浪费

1. 等待浪费产生的原因

2. 等待浪费的后果

3. 消除等待浪费的主要对策

1）优化生产计划与调度

——均衡生产计划、合理安排生产顺序、优化物料供应与管理

2）CELL生产方式和人机工作分离

2）生产线平衡法

3）快速切换（SMED）技术

4）提升设备运行效率（全员生产性维护TPM）

5）建立灵活的人员调配机制（培养员工的多技能）

6）实施价值流分析

7）持续改进

案例研讨：汽车座椅装配线线平衡改善

改善工具学习：SMED快速换模

四、动作的浪费

1. 动作浪费产生的原因

1）工作场所布局不合理

2）操作流程设计不合理

3）设备和工具设计缺陷

4）人员因素

5）管理不善

3. 动作浪费的后果

2. 动作浪费的类型

1）寻找物品、单手空闲、重复动作、不必要的弯腰/伸背或转身

2）作业动作过大、手指动作复杂

3）过度动作、不合理动作、无效动作、左右手交换、步行过多

4）移动中变换“状态”

3. 消除动作浪费的主要对策

1）遵循22项动作经济原则

——与人体的使用有关的8原则、与工作地布置有关的8原则、与工具设备有关的6原则

2）合理设计

——优化工作场所布局、改进操作流程（动作分析优化；优化动作路径）

3）合理工具应用

4）引入精益生产工具：5s、标准化作业

5）培训员工

6.学习标准作业

案例：识别图或视频中的动作浪费，进行动作分析和得出对策

研讨学习：设计一条产线的标准作业票

五、搬运的浪费

1. 搬运浪费产生的原因

2. 搬运的七大原则

1）减少搬运距离

2）减少搬运次数

3）减少搬运重量

4）采用合适的搬运工具

5）优化搬运路径

6）减少等待时间

7）实现搬运的标准化

3. 消除搬运浪费的主要对策

1）优化布局

2）优化采用自动化设备

3）优化实施单件流生产

4）优化标准化作业

5）优化加强员工培训

6）优化持续改进

7）优化减少搬运批量：提高搬运频次，降低在制品库存

8）优化实施JIT（及时生产）

9）优化库存管理

案例研讨：座椅装配车间的搬运设计研讨

六、加工过剩的浪费

1. 加工过剩浪费的原因

2. 消除加工过剩浪费的对策

1）材料改善

2）零件尺寸规则改善

3）生产工艺方法改善

4）客户需求明晰化

七、不良品浪费

1. 不良浪费的原因

2. 消除不良浪费的对策

1）加强质量控制

2）优化生产流程

3）提高员工技能和意识

4）加强设备维护和管理

5）优化供应链管理

6）采用先进的技术手段

7）建立快速响应机制

8）加强客户反馈管理

第三讲：实战落地——改善实战落地工具

一、5S管理

案例分析：某一车间的三定原则落地

二、可视化管理

案例分析：车间的目视化应用

三、标准化作业

1. 标准化作业的分类

2. 标准三要素

3. 标准三票

四、快速换型

——快速换型的原则和改善方法

1. 区分内外

2. 内部转外部

3. 优化内部作业和外部作业

4. 消除调试时间

案例知识学习：换型改善

五、工业工程（IE七大手法）

1. 防呆法

2. 流程法

3. 人机法

4. 动改法

5. 五五法

6. 双手法

7. 抽查法

案例学习：防呆法案例

姜老师

姜鸿博老师 精益生产管理实战专家

25年企业实战经验

CCAA六西格玛黑带

高级质量工程师（质量改善）

QS9001体系审核员

中国自动化协会会员

曾任：中联重科股份有限公司（中国企业500强） | 汽车起重机分公司 常务副总经理

曾任：中联农业机械股份有限公司（国企） | 开封分公司 常务副总经理

曾任：华晨汽车大连投资有限公司（国企） | 战略规划部部长/分公司总经理

曾任：一汽光洋转向装置有限公司（中外合资） | 改善部部长

—→ 曾主导操盘多家企业/工厂精益与智能化生产项目：【一汽集团内全面推行精益生产项目】、【阀壳产能提升改善、花冠转向器壳体日本转中国项目落地精益改善、中联汽车起重机吊臂单件流生产变革精益项目】等，25年来累计为50多家企业降本超13亿元；

—→ 曾开展各项活动培养200+精益生产人才：主导建立河南中联交通精益讲师培养体系，培养18名精益讲师，同时为一汽光洋、大连兴达、大连德迈仕等企业培养工艺和质量改善工程师23名、其他精益改善人才150+人；

—→ 曾开展专业精益生产管理课程赋能10000+人：曾为中国一汽、捷太科特集团、江苏国强集团公司等多家大型企业开展精益生产课程咨询与培训，共累计授课200+场，授课学员近10000人，好评率超98%；

—→ 擅长领域：精益生产、生产工艺规划、质量管理与体系规划、精益6SIGMA、精益生产、安全管理、生产运营、智能制造、管理成本降低、企业改善文化体系建设、生产效率提升、企业采购体系规划……

姜老师拥有10年一汽和丰田合资零部件企业工作经验，10年+重型机械、智能农机及智能专用车行业管理经验，熟悉日式精益生产理念与技法，并深刻践行于企业生产中的制度、流程优化、布局改善等方面，是一位“有技术、有谋略、有格局”的精益生产实战专家。

实战经验：

——【有技术】：技术研发促进精益生产落地与效能提升

①-负责河南中联重科智能农机公司的智能农机技术研发，采用北斗导航系统，融合RTK定位、数据管控云平台、人工智能等技术，陆续组织研发出多款智能农机，涵盖耕、种、管、收全过程，并确定公司战略方向、中长期的新产品的规划和可执行方案的落地；

成果：带领团队扭亏为盈，实现业绩在2年内从7亿元翻3倍到21亿元，业务扩展至亚洲、欧洲、南美和非洲等全球70多个国家；

②-为弥补国内大马力拖拉机领域缺少具有自主知识产权产品的真空，主导组织了240马力拖拉机的研发，同时在小麦机和拖拉机产线开展了“倾听产品的声音”指令提升活动，发现多方面的问题点600多项，实现年度改善596项；

成果：生产线实现AGV式输送，物流实施无人化配送，并在同年底实现东北市场年度销售突破460台；次年市场质量问题得到50%的消减年度节约质量损失资金363万；在智能农机领域，组织开发出无人驾驶“210马力拖拉机”和“智能驾驶纵轴流小麦机”2款国内农机领域领先的智能化产品，实现市场销售0的突破。

——【有谋略】：优化精益生产结构，驱动效能跃升与盈利突破

①-盈利增长：负责华晨集团大连万顺特种车辆有限公司TPS体系与精益生产体系建立，推进生产现场改善工作，规划消防车企业的一个流生产与台位式生产工艺布局，完成新能源X30电动物流车的生产流程优化设计；

成果：完成万顺特种车收购工作并在短时间内完成生产资质的恢复，建立收购的公司从0-1管理团队的管理制度体系；带领公司2年盈利净增长900万，3年盈利超5600万；

②-效率提升：主导一汽集团内全面推行精益生产项目，负责生产线机加工艺的制定、设备选定，开展以降低采购成本提高产品质量为核心的精益生产改善；

成果：提高了可动率和直行率；促使3条铝制品（阀壳、壳体）生产线的废品率达到3PPM，年产能力由8.5万台提升为年产13.6万台；

③-资金节约：完成新疆钵施然智能农机有限公司智能工厂智能制造的战略规划及可执行方案的确定，负责智能农机技术研发方向的确定，增强采棉机市场地位，加大大型联合收获机投入，以青储机为辅，提高公司年度整体生产的均衡性；

成果：建立2日锁定滚动计划制度和日生产计划调度会制度，在公司内部建立了采购招标流程和制度，为公司年度节约采购资金达500万元。

——【有格局】：开拓全球市场破局，战略布局国际产业协同

①-在新疆钵施然智能农机有限公司国内销售市场到瓶颈和突发挑战时，及时开辟海外市场，实现了海外市场大批量销售的突破。负责完成了乌鲁木齐新产业园区的产品规划与新工厂项目的实施；

成果：海外销售额在上半年实现5个亿的突破，并在下半年与乌兹别克斯坦签订了50台4行打包机的销售订单；乌鲁木齐新产业园区实现了从台位式生产一步跨越到了智能制造式生产，另外建立零部件智能立体库和无人化AGV配送体系，具备了工业4.0的管理水平；

②-负责华晨国际产业园的中长期战略规划与项目引进等相关工作，与德国、美国、瑞典、韩国、葡萄牙等外资企业完成专用车合资合作项目的洽谈；

成果：与葡萄牙和美国2个公司完成合资项目的落地并建立机场摆渡车和环卫车合资公司，同时与德国马基路斯洽谈了32米登高抢险消防车和100米举高喷射消防车的技术引进，并签署了合资合作协议。

主讲课程：

《实战精要——精益技法落地指南》

《流程透视——价值流图（VSM）分析与应用》

《管理基石——班组精益化标准管理体系》

《精准流动——准时化生产（JIT）系统构建》

《质量筑基——全面质量管理（TQM）推行实务》

《降本增效——生产系统七大浪费识别与改善之策》

《全面生产维护（TPM）——提升设备效率与全员参与的管理实践》

授课风格：

★ 态度亲和：授课态度和蔼可亲，如春日暖阳温暖每位学生。课堂充满关怀与鼓励，语言温柔富有亲和力，细致耐心不显急躁

★ 耐心指导：遇学生困难时，总能耐心细致地给予指导。善用鼓励话语帮助学生树立信心，消除学习中的紧张与恐惧

★ 不吝赞美：学生取得进步时，及时给予真诚赞美。让学生充分感受成功喜悦，激发学习动力与敞开心扉的意愿

★ 氛围营造：营造轻松愉快的学习氛围，学生更愿主动参与互动。显著提升学习效果，促进良好师生关系建立

部分服务客户：

一汽法雷奥汽车零部件有限公司、一汽轿车股份有限公司、大连德迈仕股份有限公司、一汽四环股份有限公司、江苏国强实业有限公司、河南中联交通产业发展有限公司、一汽客车股份有限公司、大连华晨客车有限公司、大连卡伊卡诺股份有限公司、大连兴达挂车有限公司、大连罗斯罗卡汽车股份有限公司、大连宽大特种车辆有限公司、洺源科技（大连）有限公司……

部分客户评价：

姜老师对精益生产的理论知识和实践方法掌握得非常透彻，课程内容系统且实用，案例让我们能够快速理解精益工具的应用。尤其是价值流图、5S管理和看板系统的讲解，非常清晰易懂，有很强的指导意义。教学生动，通过讨论，让枯燥的理论变得有趣。还能结合我们的实际工作问题进行分析，做到了学以致用。案例接地气，逻辑清晰，重点突出，从理念到工具层层递进，重点突出。老师能用简单的语言解释复杂概念（比如JIT和均衡化生产），帮助我们建立了系统的精益思维框架。

——江苏国强 总裁助理 李先生

老师对“7大浪费”的定义和分类讲解得非常清晰，通过对比传统生产与精益生产的差异，帮助我们快速理解浪费的本质。尤其是“过量生产是万恶之源”这一观点，让人印象深刻！案例生动，贴近实际。课程中设计了小组练习，并逐一点评并引导改进思路，这种学中做的方式让我们真正掌握了识别浪费的方法。

一汽法雷奥 人力总监 刘先生

老师对质量管理体系的讲解非常系统，从质量策划、控制到改进的闭环逻辑清晰，彻底改变了我们对质量管理的传统认知。课程重点教授了质量工具的实际应用，通过现场演练让我们亲手操作，课后我们立即用5Why分析法解决了一个长期存在的来料不良问题，效果立竿见影，案例丰富，贴近行业.帮助我们打破“质量只是质检部门的事”的旧观念。培训后，公司内部开始推行质量改善提案制度。老师能根据学员的水平调整讲解深度，对基础较弱的同事会额外补充术语解释，对管理层则侧重质量战略与ROI分析。课后还提供了详细的工具模板和阅读资料，非常贴心！

——大连卡伊卡诺 总经理 夏先生

老师对JIT的核心原则讲解得非常透彻，让我们深刻理解了JIT与传统推动式生产的本质区别。课程教授了JIT工具的实际应用，同时还特别是对“JIT实施前提条件”的强调，避免了我们对JIT的盲目套用。强调问题暴露文化，老师通过“水位与石头”的比喻，让我们理解为什么JIT需要全员参与持续改善。培训后，车间开始鼓励员工主动报告异常，而不是凑合生产。老师耐心解答，并针对生产实际给出建议非常实用！

——大连德迈仕 总经理 何先生

河南中联实业事业股份

《班组精益化管理体系标准化》大连卡伊卡诺股份有限公司

《精益生产实战技法》

大连华晨客车有限公司

《全面质量管理（TQM）》大连德迈仕股份有限公司

《全面生产维护（TPM）》

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