全面生产（TPM）——提升设备效率与全员参与的管理实践

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课程背景：

在制造业领域，设备是企业开展生产活动的核心要素，其运行状态直接关乎产品质量、生产效率与企业成本。

目前制造业转型压力，全球竞争加剧：中国制造业OEE平均仅60%（日德标杆企业达85%）。成本刚性上升设备，麦肯锡2023报告突发故障导致年损失高达产值的8-12%。设备管理新挑战，智能化设备增多，传统“坏了再修”模式无法适应数控设备复杂性。人才断层，老技工退休，新员工设备维护能力不足。政策驱动，工信部《智能工厂成熟度模型》将TPM列为关键评估项。欧盟CE认证要求企业证明设备全生命周期管理能力。

本课程面向实操与应用，重点包含了自主保全、计划保全和设备考核三个主要方面，引导企业推进TPM的实战，旨在解决当前多数企业对TPM的方法和技术存在“不清晰”“不透彻”“不落地”等痛点问题，使企业获得实在的收益。

课程收益：

掌握TPM八大支柱核心（AM/PM等）及OEE、MTBF/MTTR关键指标分析能力

精通设备点检、5S管理、WHY-WHY分析等工具，具备实施自主维护（AM）实操技能

学会运用焦点改善方法，识别设备损失源（两源），制定提升OEE 30%的改善方案

掌握预防性维护计划制定与优化方法，有效降低MTTR，提升设备可靠性

具备推动TPM项目落地、解决跨部门协作障碍及激活一线员工参与的能力

课程对象：

生产总监、制造系统的各级领导、机修经理、设备维护工程师、制造技术工程师、班组长

课程方式：

讲师讲授、课堂互动、小组问答、案例分析、实操演练

课程工具：

《OEE综合效率统计表》《设备点检表》《浪费识别清单》

《5S管理》工具套表《疑问点清单》《WHY-WHY分析图》

《不合理点清单》《标准作业基准书》《两源问题清单》

A3报告模板《清扫工具开发统计表》MTBF/MTTR分析表

课程大纲:

第一讲：认知——TPM全景认知与核心内容

一、TPM的定义和目标

二、TPM的起源与发展

1. 起源：20世纪50-60年代

2. 发展历程

阶段1：1970s-1980s（日本本土推广）

阶段2：1990s（全球化传播）

阶段3：2000s-至今（数字化与智能化）

三、TPM的三大核心理念

1. 全员参与（操作员与维护人员共同负责设备）

2. 自主维护（操作员参与基础维护）

3. 持续改善（Kaizen）

四、TPM的八大支柱

1. 自主维护（AM）：操作员承担清洁、润滑、紧固等基础维护

案例：某汽车厂通过AM减少设备停机

2. 计划维护（PM）：基于数据的预防性维护计划

3. 焦点改善（Kobetsu Kaizen）：针对性解决设备瓶颈问题

案例：食品企业通过缩短换模时间提升OEE（设备综合效率）

4. 教育培训：跨职能培训（操作员学习基础维修技能）

5. 其他支柱：初期管理、质量管理、安全与环境、办公室TPM

第二讲：体系——实施设备KPI管理

一、实施设备KPI管理系统的核心目标

——通过数据驱动决策，实现设备全生命周期的高效、可靠、经济运营

二、设备KPI指标体系设计

1. 关键绩效指标（KPI）分类

1）效率维度：设备综合效率（OEE）

2）可靠性维度

3）维修维度：平均修复时间（MTTR）

4）成本维度

5）安全维度：千台设备事故率

2. 分层指标管理

1）公司级：OEE、MTBF、维护成本占比

2）车间级：设备可用率、故障频率、备件周转率

3）单机级：换模时间、能耗效率、精度偏移量

三、数据采集与监控系统

1. 数据来源

1）数据类型

2）采集方式

3）工具/技术

2. 数据治理要点

1）标准化

2）实时化

3）可视化

四、KPI分析与应用场景

1. 根因分析工具

2. 典型改善场景

五、持续优化机制

1. PDCA循环应用

1）Plan：基于KPI差距制定年度维护预算

例如：OEE提升5%需投入￥80万

2）Do：试点预测性维护（振动监测）降低突发故障

3）Check：月度KPI评审会分析改善效果

4）Act：将有效措施写入《设备维护标准》

2. 数字化升级路径

六、行业差异化策略

要素：行业核心KPI、管理重点

1. 不同行业的差异化策略

1）汽车制造：OEE、换模时间→快速换模（SMED）标准化

2）半导体：设备稼动率、粒子污染数→无尘室设备维护规范

3）石油化工：MTBF、千台事故率→RBI（基于风险的检测）

4）食品饮料：CIP时间、卫生合规率→易清洁设计（EHEDG认证）

2. 实施成功要素

1）领导层支持：将设备KPI纳入经营会议固定议题

2）一线参与：简化指标展示形式（如用红绿灯标识健康状态）

3）系统整合：打通MES/CMMS/ERP数据孤岛

4）激励机制：OEE提升部分的5%用于团队奖励

第三讲：实施——TPM实施步骤与工具应用

一、实施步骤

1. 高层承诺

2. 与启动组建跨部门团队

3. 制定基准（OEE测量）

4. 开展自主维护活动

5. 标准化与扩展

二、关键工具

1. OEE（设备综合效率）：可用率×性能率×良品率

2. 5S管理：整理、整顿、清扫、清洁、素养

3. 可视化看板：故障记录、维护进度可视化

案例1：《从“救火式维修”到“零故障生产”——XX汽车零部件厂TPM实践》

案例2：某制造企业导入TPM后，换线时间从60分钟缩短至15分钟

第四讲：破障——TPM的挑战与应对

一、TPM实施的5大常见挑战与精准对策

1. 员工抵触

对策：激励机制、文化宣导

2. 数据收集困难

对策：数字化工具如IoT

3. 跨部门割裂——生产与维修对立

对策：三步破局法：目标对齐、流程嵌入、组织变革

4. 短期主义——追求立竿见影

对策：数据防御制度防御文化防御

5. 知识断层——缺乏系统培训

对策：标准化、数字化、传承机制

二、TPM成功的3大关键要素

1. 基石：领导支持

反面案例：某厂因厂长不参与晨会点名，项目3个月流产

2. 支柱：持续培训——分层教育体系

1）高层：战略解读

2）中层：项目管理

3）基层：实操技能

3. 路径：试点推广

——试点选择标准

1）高价值设备（如瓶颈工序）

2）有变革意愿的班组（班长为TPM积极分子）

推广节奏：试点3个月 → 提炼标准化模板 → 同类设备复制 → 全厂铺开

案例：某企业从1条线起步，6个月覆盖全车间

三、行业特异性挑战补充

1. 离散制造业（如机械加工）

2. 流程行业（如石化）

3. 劳动密集型（如纺织）

建议：建立「新员工72小时TPM速成培训」

小组讨论：列出您部门推行TPM的TOP3障碍，并匹配对策

第五讲：深化——设备效能提升与自主维护

总结：TPM是“人+设备+流程”的系统工程，需长期坚持

互动提问：您认为我们当前设备管理的最大瓶颈是什么？如何推动一线员工参与自主维护？

一、当前设备管理的最大瓶颈分析

1. 瓶颈TOP3及根因

瓶颈排名：数据孤岛、人才断层、短视维护

2. 行业特异性瓶颈

1）离散制造：多型号设备标准化难（如汽车零部件厂有15种品牌CNC）

2）流程行业：连续生产与停机维护的矛盾（如化工厂大修窗口＜72小时/年）

3. 破局方案

1）数字化转型

2）知识工程

3）考核改革：将OEE纳入生产部门KPI

二、推动一线员工参与自主维护的7大策略

1. 认知重塑：让价值可见

2. 降低参与门槛

3. 游戏化激励

4. 自主权下放

5. 问题驱动参与

6. 能力建设

7. 领导示范

分组讨论：“如果给你￥5000预算提升AM参与度，你会怎么花？”

姜老师

姜鸿博老师 精益生产管理实战专家

25年企业实战经验

CCAA六西格玛黑带

高级质量工程师（质量改善）

QS9001体系审核员

中国自动化协会会员

曾任：中联重科股份有限公司（中国企业500强） | 汽车起重机分公司 常务副总经理

曾任：中联农业机械股份有限公司（国企） | 开封分公司 常务副总经理

曾任：华晨汽车大连投资有限公司（国企） | 战略规划部部长/分公司总经理

曾任：一汽光洋转向装置有限公司（中外合资） | 改善部部长

—→ 曾主导操盘多家企业/工厂精益与智能化生产项目：【一汽集团内全面推行精益生产项目】、【阀壳产能提升改善、花冠转向器壳体日本转中国项目落地精益改善、中联汽车起重机吊臂单件流生产变革精益项目】等，25年来累计为50多家企业降本超13亿元；

—→ 曾开展各项活动培养200+精益生产人才：主导建立河南中联交通精益讲师培养体系，培养18名精益讲师，同时为一汽光洋、大连兴达、大连德迈仕等企业培养工艺和质量改善工程师23名、其他精益改善人才150+人；

—→ 曾开展专业精益生产管理课程赋能10000+人：曾为中国一汽、捷太科特集团、江苏国强集团公司等多家大型企业开展精益生产课程咨询与培训，共累计授课200+场，授课学员近10000人，好评率超98%；

—→ 擅长领域：精益生产、生产工艺规划、质量管理与体系规划、精益6SIGMA、精益生产、安全管理、生产运营、智能制造、管理成本降低、企业改善文化体系建设、生产效率提升、企业采购体系规划……

姜老师拥有10年一汽和丰田合资零部件企业工作经验，10年+重型机械、智能农机及智能专用车行业管理经验，熟悉日式精益生产理念与技法，并深刻践行于企业生产中的制度、流程优化、布局改善等方面，是一位“有技术、有谋略、有格局”的精益生产实战专家。

实战经验：

——【有技术】：技术研发促进精益生产落地与效能提升

①-负责河南中联重科智能农机公司的智能农机技术研发，采用北斗导航系统，融合RTK定位、数据管控云平台、人工智能等技术，陆续组织研发出多款智能农机，涵盖耕、种、管、收全过程，并确定公司战略方向、中长期的新产品的规划和可执行方案的落地；

成果：带领团队扭亏为盈，实现业绩在2年内从7亿元翻3倍到21亿元，业务扩展至亚洲、欧洲、南美和非洲等全球70多个国家；

②-为弥补国内大马力拖拉机领域缺少具有自主知识产权产品的真空，主导组织了240马力拖拉机的研发，同时在小麦机和拖拉机产线开展了“倾听产品的声音”指令提升活动，发现多方面的问题点600多项，实现年度改善596项；

成果：生产线实现AGV式输送，物流实施无人化配送，并在同年底实现东北市场年度销售突破460台；次年市场质量问题得到50%的消减年度节约质量损失资金363万；在智能农机领域，组织开发出无人驾驶“210马力拖拉机”和“智能驾驶纵轴流小麦机”2款国内农机领域领先的智能化产品，实现市场销售0的突破。

——【有谋略】：优化精益生产结构，驱动效能跃升与盈利突破

①-盈利增长：负责华晨集团大连万顺特种车辆有限公司TPS体系与精益生产体系建立，推进生产现场改善工作，规划消防车企业的一个流生产与台位式生产工艺布局，完成新能源X30电动物流车的生产流程优化设计；

成果：完成万顺特种车收购工作并在短时间内完成生产资质的恢复，建立收购的公司从0-1管理团队的管理制度体系；带领公司2年盈利净增长900万，3年盈利超5600万；

②-效率提升：主导一汽集团内全面推行精益生产项目，负责生产线机加工艺的制定、设备选定，开展以降低采购成本提高产品质量为核心的精益生产改善；

成果：提高了可动率和直行率；促使3条铝制品（阀壳、壳体）生产线的废品率达到3PPM，年产能力由8.5万台提升为年产13.6万台；

③-资金节约：完成新疆钵施然智能农机有限公司智能工厂智能制造的战略规划及可执行方案的确定，负责智能农机技术研发方向的确定，增强采棉机市场地位，加大大型联合收获机投入，以青储机为辅，提高公司年度整体生产的均衡性；

成果：建立2日锁定滚动计划制度和日生产计划调度会制度，在公司内部建立了采购招标流程和制度，为公司年度节约采购资金达500万元。

——【有格局】：开拓全球市场破局，战略布局国际产业协同

①-在新疆钵施然智能农机有限公司国内销售市场到瓶颈和突发挑战时，及时开辟海外市场，实现了海外市场大批量销售的突破。负责完成了乌鲁木齐新产业园区的产品规划与新工厂项目的实施；

成果：海外销售额在上半年实现5个亿的突破，并在下半年与乌兹别克斯坦签订了50台4行打包机的销售订单；乌鲁木齐新产业园区实现了从台位式生产一步跨越到了智能制造式生产，另外建立零部件智能立体库和无人化AGV配送体系，具备了工业4.0的管理水平；

②-负责华晨国际产业园的中长期战略规划与项目引进等相关工作，与德国、美国、瑞典、韩国、葡萄牙等外资企业完成专用车合资合作项目的洽谈；

成果：与葡萄牙和美国2个公司完成合资项目的落地并建立机场摆渡车和环卫车合资公司，同时与德国马基路斯洽谈了32米登高抢险消防车和100米举高喷射消防车的技术引进，并签署了合资合作协议。

主讲课程：

《实战精要——精益技法落地指南》

《流程透视——价值流图（VSM）分析与应用》

《管理基石——班组精益化标准管理体系》

《精准流动——准时化生产（JIT）系统构建》

《质量筑基——全面质量管理（TQM）推行实务》

《降本增效——生产系统七大浪费识别与改善之策》

《全面生产维护（TPM）——提升设备效率与全员参与的管理实践》

授课风格：

★ 态度亲和：授课态度和蔼可亲，如春日暖阳温暖每位学生。课堂充满关怀与鼓励，语言温柔富有亲和力，细致耐心不显急躁

★ 耐心指导：遇学生困难时，总能耐心细致地给予指导。善用鼓励话语帮助学生树立信心，消除学习中的紧张与恐惧

★ 不吝赞美：学生取得进步时，及时给予真诚赞美。让学生充分感受成功喜悦，激发学习动力与敞开心扉的意愿

★ 氛围营造：营造轻松愉快的学习氛围，学生更愿主动参与互动。显著提升学习效果，促进良好师生关系建立

部分服务客户：

一汽法雷奥汽车零部件有限公司、一汽轿车股份有限公司、大连德迈仕股份有限公司、一汽四环股份有限公司、江苏国强实业有限公司、河南中联交通产业发展有限公司、一汽客车股份有限公司、大连华晨客车有限公司、大连卡伊卡诺股份有限公司、大连兴达挂车有限公司、大连罗斯罗卡汽车股份有限公司、大连宽大特种车辆有限公司、洺源科技（大连）有限公司……

部分客户评价：

姜老师对精益生产的理论知识和实践方法掌握得非常透彻，课程内容系统且实用，案例让我们能够快速理解精益工具的应用。尤其是价值流图、5S管理和看板系统的讲解，非常清晰易懂，有很强的指导意义。教学生动，通过讨论，让枯燥的理论变得有趣。还能结合我们的实际工作问题进行分析，做到了学以致用。案例接地气，逻辑清晰，重点突出，从理念到工具层层递进，重点突出。老师能用简单的语言解释复杂概念（比如JIT和均衡化生产），帮助我们建立了系统的精益思维框架。

——江苏国强 总裁助理 李先生

老师对“7大浪费”的定义和分类讲解得非常清晰，通过对比传统生产与精益生产的差异，帮助我们快速理解浪费的本质。尤其是“过量生产是万恶之源”这一观点，让人印象深刻！案例生动，贴近实际。课程中设计了小组练习，并逐一点评并引导改进思路，这种学中做的方式让我们真正掌握了识别浪费的方法。

一汽法雷奥 人力总监 刘先生

老师对质量管理体系的讲解非常系统，从质量策划、控制到改进的闭环逻辑清晰，彻底改变了我们对质量管理的传统认知。课程重点教授了质量工具的实际应用，通过现场演练让我们亲手操作，课后我们立即用5Why分析法解决了一个长期存在的来料不良问题，效果立竿见影，案例丰富，贴近行业.帮助我们打破“质量只是质检部门的事”的旧观念。培训后，公司内部开始推行质量改善提案制度。老师能根据学员的水平调整讲解深度，对基础较弱的同事会额外补充术语解释，对管理层则侧重质量战略与ROI分析。课后还提供了详细的工具模板和阅读资料，非常贴心！

——大连卡伊卡诺 总经理 夏先生

老师对JIT的核心原则讲解得非常透彻，让我们深刻理解了JIT与传统推动式生产的本质区别。课程教授了JIT工具的实际应用，同时还特别是对“JIT实施前提条件”的强调，避免了我们对JIT的盲目套用。强调问题暴露文化，老师通过“水位与石头”的比喻，让我们理解为什么JIT需要全员参与持续改善。培训后，车间开始鼓励员工主动报告异常，而不是凑合生产。老师耐心解答，并针对生产实际给出建议非常实用！

——大连德迈仕 总经理 何先生

河南中联实业事业股份

《班组精益化管理体系标准化》大连卡伊卡诺股份有限公司

《精益生产实战技法》

大连华晨客车有限公司

《全面质量管理（TQM）》大连德迈仕股份有限公司

《全面生产维护（TPM）》

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