精益经理/工程师实战训练营

精益经理/工程师实战训练营

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课程背景

为什么选择精益实训营课程？

随着经济危机进一步加剧，中国制造业面临着前所未有的挑战。一方面，国内原材料价格飙升、劳动力成本攀升、人员流动率较高，中国制造业赖以生存的低成本优势不复存在。另一方面，全球经济仍然低迷、人民币升值、出口退税率下调，恶劣的出口环境又使中国制造业雪上加霜。

中国的制造业路在何方？核心工具是帮助制造业转型的利器！

精益生产帮助日本丰田公司顺利度过经济严冬，并使之一跃成为营业额和利润远远超过通用和福特的一流汽车制造商。精益生产也是中国制造业度过经济寒冬的必由之路！

要成功在企业内部推行精益生产，成功的关键之一就是要有内部精益专家推动企业内部的变革。精益的方法易学难做，95%的企业推行失败就是缺乏精益实施专家和改善团队。

学员成功通过4天的实训营培训后，成为一个企业的精益生产管理专家。

课程特色

课程摒弃了传统的说教模式，从国外引进先进的模拟工厂培训模式，学员可以轻松掌握精益方法。

4天的课程覆盖了精益全部内容，学员可以掌握20几个模块的方法和第一手的实践案例。

讲师具有丰富的精益实践经验，师从日本丰田和美国GE的专家。在制造业从事精益工作10几年，曾任工厂、中国区、亚太区精益经理/总监；并且在咨询行业从业多年，辅导过上百家客户，培养了上千名精益专家。

大量成功案例可以给学员提供参考，并且讲师可以辅导学员的项目。

课程对象

◆总经理、厂长、生产、质量、技术、设备部门总监/经理/主管、持续改进总监/经理

◆持续改进工程师、IE工程师、设备工程师、工艺工程师、质量工程师

◆有志于成为精益咨询顾问和精益大师的其他学员

课程大纲

模块一：精益生产基础知识M1: Lean Overview

1精益的历史及起源

2精益的概念和核心

3精益的五大原则识

4丰田生产方式介绍（丰田屋）

5精益成功的案例（航空、汽车、电子、机械）

6传统生产方式和精益生产方式比较

模块二：7大浪费及识别方法M2: 7 Wastes, Go&See

17大浪费的介绍 （Mr. TIM WOOD)

27大浪费的识别

3如何通过“观察之星”的方式发现及消除浪费

模块三：精益改善的八步法M3: Lean Kaizen 8 steps

1第一步：识别并明白需求

2第二步：设定目标

3第三步：掌握现状

4第四步：定位浪费并制定解决方案

5第五步：实施解决方案

6第六步：检讨状况及结果

7第七步：更新标准作业

8第八步：维持

模块四：5S、可视化管理M4: 5S & Visual Management

15S推行的步骤

2如何实施5S标准化

3如何制定5S检查表 （车间和办公室）

45S推行的误区及如何避免

模块五：日常生产管理、团队沟通M5: Autonomous Team & Communication Cell

1为什么要成立自主管理团队

2如何成立自主管理团队

3自主改善及合理化建议实施

4高效自主团队的绩效设计（成功案例）

5车间可视化管理看板的设计

6如何有效利用沟通交流区召开班组会议

模块六：价值流程图分析M6： Value Stream Map

1什么是价值流程图

2价值流程图的作用

3如何绘制及解读价值流程图（现状）

4如何绘制价值流程图（未来）

5如何识别改善方案

6精益扩展价值流（EVSM）在供应链上游的应用案例

7精益价值流在非制造部门的应用案例

模块七：标准作业M7: Standard Work

1产能的计算模型 （计算人员及设备需求）

2如何计算客户需求（节拍时间）

3如何研究流程

4如何进行布局及优化布局 (单元生产布局）

5生产线平衡

6如何编写

7如何培训操作员及多能工培训

8案例：某电动工具企业通过标准作业提升产能40%

模块八：看板拉动生产M8: Kanban Pull System

1看板的类型

2计算看板的数量

3设计生产看板

4设计物料看板（拉动物料补充系统）

5电子生产看板的应用

6看板实施的步骤

7看板实施阶段常见问题和对策

8推动生产和看板生产结合

9看板生产和ERP的整合

10看板实施案例分享

模块九：快速换型实战M9: SMED

1多品种小批量短交期的利器

2了解快速换型6步骤和方法

3缩短快速换型的方法（内部作业外部化

4快速换型模拟练习

5案例：注塑模具快速换型

模块十：均衡生产计划实施M10: Heijunka （Levelling)

1如何做均衡生产计划

2均衡产量

3均衡产品种类

4间隔的计算方法

5均衡生产的实施策略

6案例：某公司通过均衡生产计划提高准时

交货率并降低库存

模块十一：全员生产维护M11: TPM

1TPM基本概念

2如何推行自主维护（AM）

3如何推行个别改善、通过一点通（OPL）标准化

4如何改善设备综合利用效率（OEE）

5如何管理和提高备品备件的使用寿命（MBTF）

6如何推行提案改善

7案例：某公司TPM推行体系、自主维护活动及OEE

模块十二：精益实施路线图及导入计划M12: Lean Roadmap andDeployment Plan

1如何选择样板线/样板区

2如何建立样板线/样板区

3如何做推广计划及内部培训

4精益领导力的培养

5案例：GE公司精益六西格玛推行路线图

6案例：某美资电子公司精益推行路线图

余老师

Martin余在十年前师从日本丰田高管顾问，在GE获得“精益大师”和“六西格玛黑带”认证。2008年去英国某汽车零部件公司培训精益及精益咨询2个月，并且获得“国际咨询师”资格证书。在2012年 获得SBTI“精益六西格玛MBB”认证。

在吸收国外公司先进的管理方式后，他积极地在中国企业推行精益实践。他曾任工厂、中国区、亚洲区精益经理/总监，曾经负责亚洲区11家工厂的精益推广工作；他所负责的工厂荣获集团“精益最佳实践工厂”。

他在咨询行业从业5年，辅导过上百家客户，培养了上千名精益专家。负责国家电网某省公司的项目荣获“国网最佳项目奖”。

他不仅具有丰富的实践经验，同时具备良好的理论基础。他曾经受邀赴法国和美国分别参与过2家“财富500强公司”的生产体系（与TPS相似）设计，并成功转移到亚洲和中国工厂。

Martin余擅长理论联系实际，用通俗的语言、生动的案例、逼真的模拟、咨询式的辅导等多种方式进行培训，培训效果显著，学员能够“上午学习、下午应用”，深受学员的喜爱。

Martin余可以用中文和英文进行授课。

主讲课程：精益生产、六西格玛、项目管理、全面质量管理、全面生产维护、供应链管理

曾经服务的行业包括电力、医疗、通信、机械加工、消费电子等。

培训客户（部分）包括：卡特彼勒、德朔实业、飞创电子、宝钢、松下电工、高德电子……；

咨询客户（部分）包括：国家电网、YKK、上海贝尔阿尔卡特、伊萨焊接、史塞克医疗、捷豹路虎汽车、摩根陶瓷……。

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