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精益生产培训-徐老师授课

【课程编号】:MKT004762

【课程名称】:

精益生产培训-徐老师授课

【课件下载】:点击下载课程纲要Word版

【所属类别】:精益生产培训

【时间安排】:2017年04月29日 到 2017年04月30日2280元/人

2016年10月08日 到 2016年10月09日2280元/人

2016年07月20日 到 2016年07月21日2280元/人

【授课城市】:苏州

【课程说明】:如有需求,我们可以提供精益生产培训-徐老师授课相关内训

【课程关键字】:苏州精益生产培训

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课程介绍:

上世纪50年代,丰田公司突破传统生产管理理念,以“最低成本原则”来改善生产流程与系统。这一理念性的变革,使丰田取得了前所未有的业绩。50多年的精益之旅,使丰田超越了GM(通用),Ford(福特),Chrysler(克莱斯勒);50多年的企业文化变革,使丰田的竞争力势不可挡:2006年丰田的净盈利达140亿美元,超过美国汽车三巨头的利润总和。事实上,丰田的利润几近全球所有汽车公司的总和!而且,丰田的盈利“常常超过预期”,换言之,如今的丰田已经成为一台“完美动力(the Perfect Engine)” 想让它速度慢一点、盈利少一点都很困难。

近20年来,福特、通用电器、诺基亚、格兰仕、格力、海尔、联想等,皆以精益生产权威——丰田作为学习标杆。丰田生产方式作为能“抵御风险的生产系统”而被全球制造业所推崇,同时又被称为“最低成本的生产系统”而被全球制造业所模仿。没有精益,Dell(戴尔)不可能叫板IBM;没有精益,丰田也不可能取代通用汽车。丰田的成功说明精益生产是当今世界上最有效、最灵活、最具竞争力的生产方式。竞争力才是硬道理。

中国是制造大国,而非制造强国。经济增长主要靠的是大量投资、大量消耗、过量生产、薄利多销、寅吃卯粮、超前消耗子孙后代资源,存在严重的浪费。90%以上的中国制造业仍然是偏执大批量生产的“传统型企业”,与精益企业距离很大。精益生产可以帮助企业提高生产力、缩短制造周期、降低库存、消除浪费并在SQDC(安全生产、提高质量、准时交货、削减成本) 等方面提升绩效。

中国的企业想提高竞争力、参与全球竞争,实施精益生产企业文化变革是唯一出路。

课程收益:

培养 “最高质量、最低成本、最短交期”和“改善无止境”的精益生产理念;

学习丰田屋结构,了解精益生产的两大支柱;

了解每个“精益生产”工具的好处与收益,并运用精益工具改进工作;

明确企业现场中的七大浪费,并持续消除浪费;

能区别增值和非增值工作;

能进行精益生产体系审核改进工作;

学会利用生产过程中的设计、管理改进等方法,提高企业盈利能力。

培训对象:

制造业企业总经理、副总经理、生产总监、供应链总监、精益/生产经理、物流经理、采购经理、质量经理、物料经理、制造经理、供应商等(本课程尤其适合制造业企业全体干部集体参会、思考、研讨本企业的生产浪费、JIT、库存、资金周转率、缩短生产周期等相关问题,召开会后会,效果极佳)

培训大纲:

第一单元 精益生产―――基础篇

企业自评表

企业的运营目的与获得利润的两手法:

1.降低成本

2.提高生产效率

精益生产起源

1.丰田生产方式起源

2.精益生产系统起源

丰田生产方式与精益生产系统

精益思想

成本每降低10%,等于经营规模扩大一倍

成本可以无限下降(改善无止境)

成本取决于制造的方法

工人动作到处都存在浪费现象

精益生产方式两大支柱——自働化与准时化

1.自働化

2.准时化

3.丰田屋

精益生产的特征——消除浪费

浪费的源头

① 制造过剩的浪费

② 人员过多的浪费

工厂中的七大浪费

① 制造过剩的浪费

② 等待的浪费

③ 搬运的浪费

④ 加工的浪费

⑤ 库存的浪费

⑥ 动作的浪费

⑦ 生产不良品的浪费

?? 案例研究

?? 模拟游戏1:推动-流动-拉动(观察小结)

第二单元 精益生产―――工具篇

工具一:5S——现场改善的基础

1.5S真经

2.5S应用

3.5S督导与稽核

工具二:可视化管理(Visual Management)

1.目视管理原理     

2.周期性信息展示

3.3M的实时监控

4.基于“三现主义”的异常管理

5.目视管理的三级基准 

6.目视化管理案例

工具三:问题分析与解决(Problem Solving)

1.PDCA循环

2.5Why

3.8D

4. 脑力风暴

5. 快速响应异常管理六要素

工具四:全员生产维护(TPM)

1.TPM的概念和目的

2.五大对策和八大策略

3.自主维护保养的七个层次

4.TPM实施的十大步骤

5.设备综合效率

6.故障时间与故障修复时间

工具五:标准化作业

1. SDCA

2. 准作业条件

3.标准作业三要素(TT,WS,SWIP)

工具六:现场改善(Kaizen)

1.维持、改善与创新

2.改善步骤

3.改善ECRS手法

4.持续改善案例分享

工具七:防错(Pokayoke)

1.追求零缺陷

2.失误与缺陷      

3.品质三不政策

4.自働化三原则  

5.防错四个等级   

6.案例分享

工具八:看板(Kanban)

1.看板的种类与工作原理

2.看板的实施前提

3.看板六原则  

4.看板数量计算

工具九:快速换模(QCO)

1.SMED原理

2.SMED的五步工作法

工具十:约束管理(TOC)

①TOC的原理

②TOC的五步工作法

工具十一:价值流图析(Value Stream Mapping)

1.确定产品系列

2.现状图绘制

2.未来状态图绘制

3.计划与实施

案例研究

模拟游戏2:推动-流动-拉动(观察小结)

第三单元 精益生产总结篇

精益改善失败的原因

精益改善-终身之旅

精益改善路线图

精益改善的顺序

精益改善的合理化建议

精益改善实施绩效指标

精益企业四项基本标准

精益企业五项基本特征

案例研究

模拟游戏3:推动-流动-拉动(观察小结)

徐老师

工商管理硕士、高级培训师、中国企业家联合会讲师、《中国式5S管理》编委;曾在财富500强企业担任工艺工程师,产品经理,对精益生产、制造业生产运营、制造业员工能力培养有独到研究,善于从生产运营的角度深入帮助中高层管理者提升管理能力。在5S、6S、TPM、TPS、LP(精益)方面的理论与实战应用有着很深研究和应用经验,曾参与许多制造型企业5S与精益咨询项目,取得良好的咨询效果,深受客户好评。8年以上管理培训、咨询经验。代表客户:通用、福特、大众、马自达、一汽、惠普、西门子、通用电气、南京经伟电器、德国派格公司、恒富纸业、苏州和田、、新协力集团等

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