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IE技术与现场效率改善

【课程编号】:MKT006703

【课程名称】:

IE技术与现场效率改善

【课件下载】:点击下载课程纲要Word版

【所属类别】:精益生产培训

【时间安排】:2017年12月05日 到 2017年12月06日4500元/人

2017年05月12日 到 2017年05月13日4500元/人

2017年04月12日 到 2017年04月13日4500元/人

【授课城市】:苏州

【课程说明】:如有需求,我们可以提供IE技术与现场效率改善相关内训

【其它城市安排】:北京 上海 天津

【课程关键字】:苏州IE技术培训,苏州生产效率改善培训

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课程背景:

学习IE的基本理念和原则

了解现代企业IE的工作内涵及常用IE工具

学习IE的动作分析与作业方法

掌握IE的时间测量方法

理解IE与消除浪费及现场改善的关系

学习掌握IE与标准化作业的关联

学习运用IE技术提高生产线平衡的方法

运用IE技术改善工厂布局和优化工厂价值流

课程对象:

IE部经理主管和工程师,生产部经理主管和制造工程师,精益生产团队成员,持续改善团队成员,工艺技术部经理主管和工程师技术,质量部经理主管和工程师,工程部设备部工程师,生产部门的班组长

课程大纲:

第一天 9:00-12:00

一 IE的基本概念和原则

* IE技术的起源与定义

* 问题:IE只是测量工时和动作分析的工具吗?

* 现代企业IE的工作内涵及常用IE工具

二.IE的动作分析与作业方法(弗兰克.吉尔布雷斯)

1. IE的流程分析

* 流程分析步骤;层次

* 工序流程图

* 流程工序图记号;工序流程分析表

* 工序流程分析表的数据收集和分析

* 工艺加工路线分析

* 案例分析:某工厂工艺流程的分析与改善

2. IE的作业分析

* 作业分析的6个原则

* 分组练习:螺栓组建装配的作业改善

* IE作业分析中的人-机组合图

3. IE的动作分析

* IE动作分析定义;ECRS原则

* IE动作分析的3种方法

* 人体动作的17种动作要素及分类

* IE的动作经济原则-让员工合情合理的“偷懒”

* 视频分享:包装动作的分析对比

三. IE的作业测定方法(泰勒)

1. 直接测定法(秒表法及影像法)

* 测定前的作业分解和作业要素

* IE动作分解的细化程度的4个原则

* IE测定中的时间单位-DM, TMU, MOD的概念

2. 预定动作时间标准法(PTS)

* PTS法的定义和优缺点

* PTS法的2种代表性的方法

* 时间衡量法(MTM)的运用;基本动作介绍

* 模特排时法(MOST)的运用;动作分类

3. 标准时间和定额

* 标准时间的定义

* 正常速度的标准是什么?

* 正常速度的3条世界性基准

* 问题讨论:为何一线员工反感IE工程师在现场测量工时?

* 案例分享:时间观测的正确方法

12:00-13:00 午餐 13:00-16:30

四. IE与现场的持续改善-KAIZEN

* 增值与非增值的概念

* IE与现场7大浪费的发现;视频:工厂的浪费

* IE与现场的自働化;视频:丰田的自働化

* IE与持续改善(KAIZEN);视频:丰田的现场改善

五. IE与现场改善案例与分组练习

* 基于IE的作业改善方法

* 案例演示:某作业的IE作业改善案例

* 分组练习:基于某现场作业案例的改善

* 各组发表改善方案

课程总结

第二天 9:00-12:00

六. IE与标准化作业

* E标准化作业3要素:作业顺序,节拍,标准在制品

* 视频分享:日本工厂的IE与工位布局

* 标准作业的制定

* 问题讨论:为何工厂的SOP不能正确指导员工作业?

(你做你的SOP文件,我做我的现场作业)

* 正确制作SOP(标准作业指导书)的方法

* “工时测量卡”的运用

* 基于人机工程的宽放系数

* 分享:某欧洲汽车公司的宽放系数表及其使用

* 标准作业组合票的制作方法

* 案例分享:日本丰田的IE标准作业组合表

* IE技术与防错防呆(POKAYOKE)

七. IE技术与生产线平衡(Line Balance)

* 生产线平衡的定义和目的

* 平衡的生产线的5个特征

* 如何计算生产线的最少工位数?

* 作业分配和生产线平衡程序

* IE的稳健设计

* 分组练习:生产线平衡及线平衡率计算

* 工厂的运作类型和未来发展趋势

12:00-13:00 午餐 13:00-16:30

八. 精益布局与细胞单元化生产

* IE与精益布局

* 单元化细胞生产方式(柔性生产技术)

* 未来企业能赢的2个重要元素:流动性与柔性

* 案例分享:某跨国公司的精益布局和柔性单元化生产技术

* 案例分享:花型生产单元和虚拟单元的运用

* 问题讨论:基于IE的思维,企业应该采用哪种生产方式?

九. 工厂的价值流分析(VSM)

* 流动生产案例

* 绘制目前状态价值流图析

* 分析现状图

* 绘制将来状态价值流图析

* 行动方案

* 使用VSM的要点

* “价值流”改善动画演示

课程总结,提问与回答 Q&A

黄老师

专攻精益生产与精益改善领域,曾在日本住友电装、美国惠而浦、捷安特、瑞典奥托立夫汽车安全系统、德国威图机械等跨国公司担任过研发经理,IE和工艺经理,生产经理,设备工程经理,生产计划经理,供应链物流经理,新产品导入经理,高级精益经理等职位。1994年在日本住友工作期间开始接触了解丰田生产系统(TPS)并运用于工厂管理运营。在惠而浦期间,通过系统精益培训和精益工具的实施,成功的将精益文化导入工厂,建立起“惠而浦中国工厂”的精益团队并成功运行精益生产体系,取得了令人信服的成果,并因此获得美国惠而浦总部的高度评价。

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