生产准备流程与产品制造成本分析

生产准备流程与产品制造成本分析

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课程介绍

对于企业入职3-5年的生产、制造、工艺工程师甚至部分资深工程师对新产品导入流程中从产品开发到产品量产阶段的各个详细步骤及各步骤的任务及目标，并非完整了解， 从而导致新产品开发速度较慢，一些开发过程中的关键步骤未考虑，导致新产品不能如期量产，甚至开发过程中出现关键质量问题，从而延长新产品到量产时间，本培训凝聚讲师20多年的工程师的丰富实践经验及不同行业丰富的新产品导入流程及案例经验，新产品前期研究，产品从客户需求（RS）转化为产品实现（PSS），零部件材料分析，工艺流程设计（PFC），产品制造成本计算与分析，流程失效模式分析及改进（PFMEA），样件试制及样件试制反馈报告(DFX), 设计更改验证， 生产布局设计与物流规划， 生产设备需求分析及初步设计，标准化作业规程相关的成套文件编制，作业人员系统培训及考核，试生产及持续改进等。本课程应用讲师丰富的工作实践经验及案例教学，完整展示生产准备全流程及各步骤的实现。

培养工程师从掌握零散知识、实践摸索阶段迅速全面成长为资深工程师，提高工程师的综合素养 。

新产品导入前，工艺或制造工程师需要计算产品制造成本，通过本课程的学习，掌握制造成本的构成与计算，制造成本的分析与降低等方法及手段。用于新产品竞标报价或产品外包时评估承包商的制造成本报价。

培训受众

工艺工程师，生产或制造工程师，精益工程师，制造成本控制方面的财务人员，采购人员，产品经理，项目经理，工程经理，精益经理，生产经理，工程及生产总监等

课程大纲

第一章： 工程师的职责与素养

1.1 工程师的职责

1.2 工程师的素养

1.3 如何养成工程师的“直觉”

第二章：新产品生产准备流程（同样适用量产产品）

2.1 新产品生产准备流程简介

2.2 新产品生产准备主要步骤及内容

2.3 新产品生产准备流程案例

第三章：客户需求分析及产品实现

3.1 客户需求及产品功能分析-RS

3.2 客户需求的产品实现-PSS

3.3 产品加工工艺分析及研究

3.4 产品所用零部件分析

第四章：工艺流程设计与分析

4.1 产品生产工艺流程实际-PFC

产品生产流程规划

产品生产工序设计

工序能力分析

4.2 工艺流程失效模式分析-PFMEA

4.3 精益价值流设计-VSD

4.4 基于流程失效模式分析及价值流分析的改善

第五章：生产布局及生产线设计

5.1 基于生产流程的生产布局及物流规划

5.2 生产功能区域关系分析

5.3 常见生产布局类型及选择

5.4 产品相关信息收集及分析

产品年产量、产品相关参数

生产节拍计算

生产线理论工位数计算

5.5 生产线设计

工位工作内容分析

工位作业量分析与流水线平衡

线边库设计及零件摆放-5S、可视化、防错等

物料供应方式设计-推动式与拉动式

线边库容器

5.6 生产布局设计案例分享

第六章：生产设备选型与非标设备设计

6.1 生产制造、装配、测设设备选型-依产品制造要求

装配设备

加工制造设备

测试设备

搬运设备

包装设备

6.2 非标设备设计

设备设计流程

设备明细要求-RS（模板及案例0

设备制造跟踪

设备验收及安装

功能实现度

设备产能验证

设备能力指数-Cmk或设备制造能力Ppk

6.3 设备布局与设备数量计算

结合前面的生产布局、工位布局设计

基于生产节拍及设备产能的计算

6.4 工装夹具设计

满足安装精度要求的工装夹具

减轻体力或精力消耗要求的工装夹具

预对准定位的工装夹具

防错类型工装夹具

其它类型工装夹具

6.5 设备设计案例分享

第七章：样件试制及设计改善

7.1 样件试制准备

样件所需零部件供应链的建立

样件试生产条件准备

7.2 样件试生产及反馈报告

产品可制造性验证报告-DFM

产品设计改进及验证

第八章：生产文件准备及员工培训

8.1 生产制造系统性文件

PSS-产品要求详细说明书

生产流程文件-Process Flow Chart

流程失效模式分析-PFMEA

作业指导书、检验作业指导书-WI

8.2 生产员工培训及考核

实操培训及考核-考核标准

系统性文件培训及考核

8.3 员工需求技能分析与培养

8.4 案例1：各种生产制造系统文件模板

案例2：员工技能分析与培养计划模板

第九章：新产品小批量试产及持续改进

9.1 小批量生产准备流程

生产准备检查流程-案例及模板

生产准备检查表-案例及模板

9.2 试生产流程及步骤

产品生产验证

工艺流程稳定性验证-Ppk

产能验证

质量验证

9.3 持续改进

产品设计改进满足可制造性

生产制造流程持续改进-VSM分析及改善

流水线平衡持续改进

产品制造质量持续改进

第十章：产品制造成本分析

10.1 制造成本的构成

① 劳动力成本

产品所消耗的人工工时测定

人工工时成本计算（含工程师、生产管理人员的分摊成本）

② 机器设备成本

设备工时测定

设备工时成本计算（含设备折旧成本，工装夹具成本0

③ 作业场地成本

水、电、气等分摊成本

厂房设施维修

场地维护成本

④ 其它成本

产品质量损失成本-一次通过率，返工、维修成本，材料报废成本

工艺损失成本-流水线平衡率损失成本，生产效率损失成本等

⑤ 物料运作成本（可选项，Material Burden，用于分摊仓储物流及计划人员成本）

10.2 制造成本分析与管理

⑥ 人工标准工时的测定与改善

作业时间测定方法-重点介绍秒表法、摄像法，标准资料法（对DPP）

时间宽放

标准工时的改善

⑦ 机器标准工时的测定与改善

机器时间测定方法-摄像法

人机协作分析与改善-同时改善人工时间与机器时间

联合操作分析与改善-同时改善人工时间与机器时间

⑧ 其它制造成本的分析与改善

产品一次合格率的提升

流水线平衡率提升

10.3 制造成本计算中常见问题及解决方案

人工工时成本分摊

场地成本分摊

10.4 案例一：某企业产品制造成本计算模型

案例二：某企业产品制造成本管理模型展示与分析-PCM

学习产品制造成本的计算逻辑

建立适合本企业的产品制造成本计算模板

张老师

东南大学硕士研究生学历。

曾赴美国，德国，瑞典，马来西亚，印度等分公司进行包装设计技术研讨会，与供应商共同进行新型包装材料研发及应用， 新型包装技术及包装设备的开发。参与总公司的全球包装战略制定。与公司总部包装设计部门及主要的包装成套材料供应商有密切的技术交流。是公司总部授权的亚太区高级包装设计师。在包装设计，新型包装材料及技术应用上有丰富的知识和实践经验。同时对仓储物流、精益生产、工业工程等有深入研究。

技术职称：高级工程师。

包装定标：

参与多项包装定标工作，如：

2008年参与节材伐木绿色包装研讨会；

2007年参与制订《中华人民共和国包装行业标准---拼装式胶合板箱》BB/T 0040-2007。

2005年参与瓦楞纸箱行业研讨会《中华人民共和国国家标准---包装材料 瓦楞纸》。

在多家著名外资及国有包装企业担任包装技术顾问，具备丰富的家电、电子产品、汽车；

零部件、飞机零部件、轴承、精密测试设备，重、大型设备的包装设计及方案评估经验。

培训特点：

近二十年特大型内、外资企业包装设计，仓储及物料管理等部门工作经历，有丰富的包装设计及各种新型包装材料应用方面的丰富知识，及包装成本降低，包装破损分析等方面丰富的经验。

授课推崇务实、讲求实效，灵活应用各种包装案例来进行知识讲解，将抽象知识以浅显易懂的方式传授给接受培训的学员，典型的理论与丰富实践经验相结合的务实型培训讲师；培训过程主要以课程体系为主线，全程案例研习、小组讨论、包装设计游戏及工作实务模拟并伴以咨询式培训等形式，引导学员参与，注重其丰富的企业实际改进案例的分享。

服务案例：

东风康明斯, 雅培集团、东芝变压器公司、胜美达电子、诺基亚、杭州神钢建设有限公司、资生堂、瑞风汽车、河南中烟集团、理光办公设备（上海）有限公司、法雷奥汽车配件公司、夏新股份、东方通信、东风汽车、万家乐集团、美的集团、吉斯特药业、北京博维航空设施、永康制药、宜宾纸业、渤海能克、浙江移动、韩泰轮胎、联合汽车电子、拉法基、阿法拉伐、三得利、升德升电子……等。

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