三全质量管理体系：全员全职能全周期的质量管理

三全质量管理体系：全员全职能全周期的质量管理

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课程背景

质量成为生存底线的时代已经到来

在"消费升级+产能过剩+同质化竞争"三重叠加的市场环境下，质量是企业的生命线，没有质量就没有明天。企业已经进入"质量不及格就直接出局"的淘汰赛阶段，高质量不再是优秀企业的加分项，而是所有企业生存发展的必备入场券。

企业质量痛点：传统管理模式的系统性失效

1. 认知误区：质量是质量部门的事

研发部门认为"我的职责是把产品设计出来，质量问题是生产环节的事"

生产部门认为"我只负责按图纸做，设计有问题我没办法"

采购部门认为"我要控制成本，价格低必然质量差点"

销售部门认为"只要能把产品卖出去，小问题售后可以解决"

这种"铁路警察各管一段"的责任划分，最终导致"人人都和质量有关，但人人都不为质量最

终负责"的尴尬局面，小问题在各部门之间推诿扯皮，最终演变成大的质量事故。

2. 管理漏洞：全生命周期的质量断层

传统质量管理往往只聚焦于制造环节的检验管控，忽略了产品全生命周期的质量传导效应：

研发设计阶段：80%的质量问题其实在设计阶段就已经注定

采购供应阶段：上游供应商的零部件质量问题，最终都会转化为成品的质量问题

生产制造阶段：过程管控的疏漏、工艺参数的偏差、人员操作的不规范，都会影响质量

销售售后阶段：对质量问题响应不及时、整改不闭环，最终导致用户口碑崩塌，市场流失

3. 协同缺失：跨部门壁垒导致质量损失

企业内部的部门墙是质量问题频发的核心根源：

研发与生产脱节：设计方案不符合生产工艺要求，导致量产阶段出现大量返工

采购与品质脱节：供应商选择不考虑质量标准，导致入厂检验不合格率居高不下

销售与研发脱节：用户需求反馈不及时、不准确，导致产品设计偏离市场实际需要

售后与全链条脱节：质量问题数据不共享，导致同类问题反复出现，无法根因解决

破局之道：构建"三全"质量管理体系是唯一出路

1. 全员参与：每个人都是质量的第一责任人

2. 全职能协同：打破部门墙，建立质量责任共同体

3. 全周期管控：覆盖产品从诞生到退市的完整生命周期

培训对象：

制造型企业的总经理、厂长、质量管理者、生产管理者，

QA、DQE、SQE、QE、QS 等质量相关从业者

课程大纲

第一部分 认知篇：构建零缺陷质量认知

一、零缺陷的六个来源

质量检查出来的：事后把关

质量制造出来的：过程控制

质量设计出来的：事前预防

质量管理出来的：流程再造

质量经营出来的：战略决策

质量习惯出来的：企业文化

二、质量十问

为什么员工质量意识淡薄？

为什么各部门管理者质量协同难度大？

为什么生产部门成为了公司的“收尸”部？

为什么某个领导一句话或者签个字就能质量放行？

为什么质量会成为了“扯皮会”？

为什么质量最终还是依赖检验？

为什么产品变更频率大且在生产过程才能发现？

为什么“特采”或让步接收成为了常态？

为什么 QE 变成了高级 IPQC，SQE 变成了高级 IQC？

为什么质量策划功能缺失，只有质量检验与判定？

三、质量七大功能建设

1.质量系统

基于输入到输出

六个基准要求点导入

2.质量策划

基于全方位统筹

六个源头设计点导入

3.质量预防

基于源头防错

四个先期介入点导入

4.质量管理

基于落地执行

四个过程落地点导入

5.质量改善

基于持续改进

四个评价分析点导入

6.质量测量

基于评价分析

三个持续改进点导入

7.质量标准化

基于常态化管理

两个质量根基点导入

第二部分 行动篇：供应商质量管理的五个支撑

一、供应商质量管理“四角链”确立

供方·八项保障条件构建

质量·八顶关键行为植入

技术·八项措施协同赋能

采购·八项合作条款驱动

二、供应商质量管理的核心

供方管理大会十个基本要素

供方辅导扶持十个步骤路径

供方质量保障协议十个核心要点

供应商“画像”沙盘活动（方案研讨）

SQE 职能画像与功能拓展

产品及物料入厂免检实施方法

第三部分 行动篇：内控质量闭环管理的十大场景

一、客户需求评价

构建“铁三角”评价模型

差异化需求引导

质量、技术、销售协同评价

源头质量策划

二、订单评审

构建质量与交期双评审机制

质量“错题本”应用

将异常预防在订单下达之前

三、产品设计开发

质量 80%是设计出来的

成本 80%是设计出来的

通标化 VS 差异化

产品定型与质量评价

四、标准建立导入

建标：符合应用场景

训标：指导岗位操作

督标：规范实施落地

标准化 VS 经验主义

SOP 标准作业指导书

五、工艺设计导入

工艺质量保障六大要素

防错工具在工艺中的应用

先固化再优化

六、工装制具与模制具制作导入

防错防呆设计制作

质量保障工具载体

实际应用场景分析

七、进料把关

标准依据确立关键

实物样版参照形态

客供品处理方式

特殊状态管理方式

八、制造过程管控

产前质量预审的方法

过程异常履历表构建

人岗技能有效配置方法

质量风险岗位防范方法

弱化过程检验形为

九、售前复盘

1：10：100 质量定律

功能与实验确认方式

全面复盘工具应用

十、客户满意度评价

客户满意度评价的时机

客户满意度评价的维度

评价结果与质量改进

被动投诉 VS 主动服务

服务是企业的寿命

张老师

资深实战精益运营管理专家

具有联想、富士康等企业十余年生产现场、质量管理、供应链工作经历

年均授课 200 天以上，广受欢迎的实战导师

国资委、人社部、共青团中央等单位特聘评委、导师

畅销书《砍掉浪费》《中国智造转型升级之路》《匠心智造》作者

○ 20 余年以制造强国为使命，致力于精细化管理和一线人才培养，通过培训与辅导方式服务中国制造业，其中包含山东制造业 100 强中的 60 多家，培训学员累计超 50，000 人次。代表性企业有：

食品（伊利乳业、稻香村、双汇、金锣、华润雪花、燕京啤酒、汾酒集团...）

医药（华润三九、诺和诺德、仁和、修正、石药、新华制药、鲁南制药...）

化工（冀东水泥、南方水泥、中联水泥、中铝、中石油、云天化、东明石化...）

汽车（宇通客车、中国中车、广州本田、陕汽集团、龙工集团、三一重工...）

设备（西安航天、国家核电、沈鼓集团、秦川机床、许继电气、海康威视...）

其他（京东方、歌尔股份、海信、澳柯玛、美的、日立、格兰仕、南山...）

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