如何降低设备故障，提高生产效益

如何降低设备故障，提高生产效益

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培训背景

设备是企业生产管理的基础，只有提高了设备的运行效率，减少故障发生，才能保证生产任务的达成。TPM全员设备维护与设备综合管理课程培训，内容涉及改善设备故障的处理流程，设备管理的评价指标，TPM的基本概念，自主保养对员工的四项能力要求，PM分析的方法等，旨在使学员了解TPM的八大支柱，熟悉实现零故障的主要方法，了解个别改善的基本步骤，熟悉自主保养的七个步骤。

课程收益

1、熟悉TPM的意义、方法和技巧。

2、引导学员掌握TPM的技巧、实施步骤和流程。

3、解决设备故障频繁，事后处理、OEE低下的问题。

4、掌握设备零故障的技巧和主要方法。

5、熟悉个别改善方法，提高生产效率。

课程对象

1、企业车间主管、生产班组长

2、设备管理人员

3、储备干部

4、维修人员

课程大纲

一、TPM的定义

1、B.M事后保养，Break-down Maintenance

2、P．M预防保养，Preventive maintenance

3、P.M生产保养，Productive Maintenance

4、C.M改良保养，Corrective Maintenance

5、M.P保养预防，Maintenance Preventive

6、TPM全员生产保养Total Productive Maintenance

7、PM预知保养Predictive Maintenance

6、设备维修和计划维修的区别与联系

二、TPM活动的八大支柱

1、效率化的个别改善活动

2、自主保养活动

3、建立计划保养体制

4、质量保养活动

5、MP设计及初期管理活动

6、建构教育训练体系

7、管理间接部门的效率化

8、安全、卫生与环境管理

三、故障损失计算

1、故障的分类及损失结构

①总表（故障与损失的结构）

②故障损失与对策

③换模（换线）、调整损失与对策

④短暂停机或空转损失与对策

⑤速度损失与对策

⑥不良或修理损失及对策

⑦开机损失及对策

2、可靠度与故障对策

3、故障对策结构图

4、重点设备判定与故障损失衡量

5、TPM重点设备判定表

6、设备总合效率的构成

7、设备损失结构分析图

8、练习

9、点检与维修计划的时间安排

10、连续生产如何进行设备点检

11、计划与日常点检的工作安排

12、点检责任的划分

四、设备老化现象与原因

1、设备老化的三种现象

2、设备老化的三种原因与内容、措施

3、设备损失的评价方法

4、设备管理分析的PM手法

五、维修质量的定量计算及评估考核

1、MTBF和MTTR

2、OEE的计算

3、设备维修点检率和计划维修执行率4、防呆装置、原理和方法

5、工业保安评价PSE

6、设备生命周期LCC

7、目视管理

六、TPM活动的启动

1、新TPM的八大支柱

2、TPM推进的四个阶段十四个步骤

2.1准备引进阶段

2.2正式导入阶段

2.3推进实施阶段

2.4巩固阶段

附－、TPM的推进方案

3、初期清扫

4、TPM推进的基本方针与年度策略展开

5、TPM的活动内容

6、TPM正式启动

6.1举办引入TPM的“誓师大会”

6.2推行可能遇到的十个障碍

6.3TPM的导入宣传和培训

6.4培养员工的问题意识

7、TPM推进的组织保证

7.1TPM的组织架构图

7.2TPM推进的四方管理机制

7.3TPM的活动

7.4TPM保障体系

7.5TPM管理体系

7.6TPM作业体系

7.7TPM的三级评价体系

7.8TPM的方针、计划和目的

8、TPM的推进目标－生产力、质量、成本、交货期、健康安全、士气

七、自主保全

1、自主保全的定义和意义、流程和内容

2、推进自主保全活动的七个步骤

3、成功开展自主保全所需要解决的问题

4、推行TPM的基础——5S

5、通过清扫来杜绝不良与故障

6、污染源调查和3S确认表

6.3用感官进行点检

7、自主保全的管理体系

7.1运用“六定”法进行点检

7.2设备的三级保养要点――XX工位设备点检卡

7.3自主保全的六个要点

7.4自主保全的评价体系

7.5点检 / 问题票执行率

7.6点检的三个内容

8、自主保全的改善体系

8.1运用目视管理进行点检的改善：

8.2有效的推进方法：纠错机构的制作

8.3自主保全对人员的要求

9、TPM活动小组的建设

9.1两参一改三结合

9.2要以小组的形式进行活动

9.3 TPM小组的自主活动和激励机制

9.4小组活动的程序

9.5小组会议的掌控要领

例：TPM小组活动提案表

八、专业保全

1、设备运行的三种状态

2、消除设备故障的五个着眼点

3、突发性故障处理

4、专业保全人员的工作内容

5、预防保全的运行程序

6、如何才能成功地推行预防保全

6.1预防保全的关注重点

6.2流程式生产线设备的保全难度和对策

6.3如何正确进行设备的润滑管理

6.4设备润滑的“五定”管理

6.5保全的类别与职责划分

7、预防保全四个阶段七个步骤的展开

8、建立完善的设备故障管理流程

9、提高预防保全质量的几个措施

10、预防保全管理示例

11、设备综合经济指标

12、预防保全的管理文件

12.1设备保全计划的编制要领

12.2制作保全作业基准书－设备维护保养细则

12.3预防保全作业指导书

12.4点检基准卡

13.设备的预测保全

九、个别改善

1、个别改善活动的要点

1.1个别改善的切入点

1.2个别改善的八个步骤

1.3非生产设备评估表

1.4设备综合效率的计算和分析

1.5设备的九大损失

2、从OEE看企业的浪费与改善潜力

3、PM分析法

4、设备故障分析及管理

5、4M的16种损失分析

6、个别改善活动的要点

十、设备前期管理

1、设备前期管理

2、前期管理的主要工作内容

设备前期管理的工作程序

设备选型原则

3、LCC(Life Cycle Cost)分析

4、设备管理成本

十一、TPM其他活动的展开

员工提案活动的开展

1.1提案活动的意义

1.2对提案活动的认识误区

1.3提案获奖的评价标准

1.4如何去寻找提案课题

1.5提案的范围和来源

1.6营造持续变革的氛围

2、TPM的教育训练

3、安全与卫生改善活动

4、间接部门效率化改善活动

专家老师

汪锦晖 《生产管理》培训体系金牌训练导师，每年100天以上赴企业内训经验，原康师傅集团生产总监、高级咨询师。

杨颖锐 《生产管理》培训体系金牌训练导师，每年100天以上赴企业内训经验，原丰田汽车生产总监、高级咨询师。

楼晓蓉 《生产管理》培训体系金牌训练导师，每年100天以上赴企业内训经验，生产管理系列课程制作人，高级咨询师，中国企业联合会特聘专家，曾任职于国内某大型公司数年生产培训主管，经验丰富。

陈 鹏 《生产管理》培训体系金牌训练导师，每年100天以上赴企业内训经验，深圳（理光）工业发展公司制造部、改善推进部部长。

杨海军 《生产管理》培训体系金牌训练导师，每年100天以上赴企业内训经验，生产管理系列课程制作人，高级咨询师，中国企业联合会特聘专家，曾担任世界500强企业生产工程师、车间主任等职务。

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