打造短交期、高柔性、低成本的集成供应链ISC

打造短交期、高柔性、低成本的集成供应链ISC

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课程介绍

VUCA时代，市场需求的千变万化和产品生命周期的大大缩短，使得市场需求不再均衡。小批量、多品种、销售预测不准、订单周期短、订单变化大、客户定制多、各类问题多，已经成为困扰企业交付、成本 、品质的突出问题。

1、市场好不容易来了订单，供应链却交货困难：

小批量、多品种、需求不准、急单多、订单变化频繁

交付不好、库存积压、呆滞多、无时不在的质量风险

采购&生产陷入整天救火的恶性循环

以整条供应链的最低库存、大幅缩短交付周期（缩短50%以上），是助力销售的关键、也是降本增效的基础。

2、成本已经很卷了，还能大幅降低吗？

采购成本已经很卷了，但采购总成本还有空间（经验数据：2%以上）

解决市场需求不准、物料需求不准两个棘手问题，使供应链摆脱整天救火的恶性循环，大幅降低运营成本（分布在生产、物流、品质、失销、库存&呆滞、人力等环节），经验数据：6.4%左右。

3、未来企业的竞争是供应链与供应链的竞争，华为任正非：

供应链集成问题解决了，公司的管理问题基本上就全部解决了。

供应链管理差，已经变成中国企业由小变大、或由大变强的最大障碍

打造一条打不烂、拖不垮的钢铁供应链，才是公司屹立不倒的制胜密码。

原华为集成供应链（ISC）变革组成员周老师，从供应链的底层逻辑出发，结合华为集成供应链ISC的成功实践、参照“企业类供应链”、“电商类供应链”的特性、运用20多年实战经验，深入浅出、化繁为简地解读世界级供应链的建设经验：

培训对象

公司层领导、管理层、研发、销售、运营、计划、采购、制造、IT等

课程收益

权威实战导师

原华为集成供应链（ISC）变革组成员周老师，结合华为供应链的成功实践、运用20多年的实战经验、并通过大量成功企业的实际案例，深入浅出、化繁为简地解读世界级供应链管理体系建设及实操经验。

课程注重学以致用，注重实战性、操作性、以及可落地性。

大量案例讲解

DELL、宝洁、Philips、ATL、松下、美的、方太、京信通信、星源材质、易事特、联合光电、大疆创新、嘉士利、仙乐健康、日丰管业、晟通科技等等。

一个对标评估：

对标最佳实践、运用《供应链管理成熟度评估模型》，评估自己公司供应链主要环节（供应链策略、订单管理、需求确定、供应计划、生产计划、物料计划、采购管理）的管理水平、找到差距、确定主要改进点。

二类实战练习

现场传授保交付、降库存实战方法与工具：

收集参训公司的实际数据（成品数据、原材料数据）进行模拟实战练习，使学员

初步掌握集成供应链降本增效主要方法和原理，实现学以致用。

练习1：《需求的确定&产销协同集成解决方案》

1.1产品分类&客户分类

1.2可执行的销售预测制定方法

1.3可执行的销售与运作计划（S&OP）方法

1.4制定差异化的供应策略与库存策略，实现保交付、降库存、减少呆滞

1.5产销协同&客户协同方，缩短80%的成品交付周期趋近于零。

1.6制定生产均衡、形成批量的主生产计划及物控体系

练习2：《差异化的物料计划、采购技术&供应商协同集成解决方案》

2.1 物料分类

2.2 优化库存结构

2.3 差异化的物料预测&物料计划制定方法

2.4 差异化的供应商备货数量确定方法

2.5 供应商协同（JIT/VMI），使80%的物料交付周期趋近于零。

2.6 建立适时的物控体系

三个对标讨论

对照参训公司提出的《需求与订单问题》、《成品&物料交付问题》、《库存与呆滞问题》、《采购与供应商问题》、《生产问题》、《营运成本问题》等，运用集成供应链方法论，带领学员探讨在小批量、多品种、预测不准、订单周期短、订单变化大的市场环境下的差距及最佳改善方案。

对标讨论1：成品交付。重点：对于不同类别的产品，规划并制定在客户订单周期内，对需求进行快速反应的、成本最低的策略与方法。

对标讨论2：物料交付。重点：如何解决L/T不足、急料太多、交期提拉太频繁的物料交付问题。

对标讨论3：运营成本。重点：如何通过优化整条供应链（供应商、原材料、半成品、成品、经销商或客户）的运作，降低延迟成本、库存成本、呆滞&报废成本。

课程大纲

第一部分：供应链管理&集成供应链（ISC）介绍

模块一 ：供应链管理的底层逻辑&企业供应链面临的挑战

要点：

1.1供应链管理的底层逻辑

1.2当今的市场环境已经发生了根本的变化

1.3VUCA时代供应链面临的挑战

1.4供应链的模式、特点、要解决的问题

企业供应链

电商供应链（包括：渠道及商场）

案例：松下、美的、京信通信、日丰管业

解读 1：如果不了解供应链的底层逻辑、不围绕着底层逻辑进行思考，而是今天学欧

美（或苹果）、明天学日本（或丰田）、后天学华为（或京东），必然迷失方向。

模块二 ：供应链效果不好关键领域存在的问题

要点：

2.1 销售预测、需求确定S&OP、订单管理的误区

2.2 生产计划、物料计划的误区

2.3 采购与供应商管理的误区

2.4 库存认知及管理误区

2.5 组织运作、绩效考核的误区

2.6 数字化及AI赋能的误区

讨论&讲解（1）：寻找完全灵活、关注创新的解决方案

模块三 ：什么是集成供应链 (ISC)？供应链为什么要集成运作？

要点：

3.1 端到端的供应链有多复杂

3.2 不确定性是一个令人讨厌的幽灵

3.3 什么是集成供应链(ISC)？

3.4 供应链为什么要集成运作？

3.5 实现需求为导向是打造集成供应链（ISC）的关键

3.6 打破部门职能间的“墙”并协同起来

3.7 新型的伙伴关系（产销协同、生产协同、供应商协同、客户协同）

解读2：未来企业间的竞争，再也不是单一企业的竞争，而是供应链和供应链的竞争。

模块四：案例-华为集成供应链（ISC）实践与经验介绍

要点：

4.1 华为供应链改进历程（从1999年 → ）

4.2 华为供应链成熟程度评估

4.3 华为供应链五个关键领域存在的问题及主要改进点举例

4.4 循序渐进的四个步骤、五大阶段

4.5 华为ISC的核心逻辑与框架：

解决“市场需求不准”、“物料需求不准”两个棘手问题

摆脱对需求准确性的依赖，控制牛鞭效应，实现以需求为导向

以整条链的最低库存和营运成本，提高供应链灵活性和快速反应能力

以内部协同能力的确定性，应对外部市场的不确定性

解读3：华为集成供应链的推行与运作当中，遇到的最大瓶颈是什么？同样的方法论，为什么华为ISC能够获得成功，而其他公司却很难？

第二部分：建立计划、销售、客户交互机制，提升产品交付能力

模块五：架构供应链-分析与寻找供应链的核心改进点

要点：

5.1 销售预测&客户订单不准，怎么办？

5.2 确定供应链的核心改进点

5.3 主动、协同、可落地的集成供应链（ISC）解决方案

5.4 集成供应链（ISC）方法论框架与模型

模块六： 供应链策略&规划

要点：

6.1 为什么要进行供应链策略及规划

摆脱对需求准确性的依赖，控制牛鞭效应、降低运营成本的关键

高供应灵活性和快速反应能力

产销协同的第一步、为销售预测打下基础

练习1.1：制定差异化的供应策略&优化库存结构，实现保交付、降库存、减少呆滞.

6.2 供应链策略&规划

客户分类&产品分类

差异化的供应策略、库存策略（优化库存结构）

制定在客户订单周期内，对需求进行快速反应的、成本最低的策略与方法

实现“利润&效率”、“交付&库存”的全盘规划

6.3 以整条供应链的“最低库存”及“运营成本”，大幅缩短交付周期

优化供应链端到端的库存结构

供应链网络平准化

供应链协同运营

以整条供应链的“最低库存”及“运营成本”，大幅缩短交付周期

讨论&讲解（2）：

未来企业的竞争是供应链与供应链的竞争，如何进行供应链策略&规划，提升供应链端到端的短交期、低成本的能力，提升企业的核心竞争力。

模块七 ：可执行的销售预测制定方法

要点：

7.1 为什么要有销售预测

7.2 销售预测能够做准吗？

7.3 企业在销售预测方面常犯的错误

7.4 可执行的销售预测制定方法

核心（1）：如何处理销售预测、销售目标之间的关系

核心（2）：如何管理和控制预测的偏差

核心（3）：重点解决：需求变动大和间歇性需求的产品预测能力不高的问题

核心（4）：销售预测的准确性如何衡量？

核心（5）：谁为销售预测的结果负责？如何负责？

案例：Philips、日丰管业

练习1.2：可执行的销售预测制定方法

模块八 ：需求的确定（S&OP）与产销协同

要点：

8.1 什么是S&OP

8.2 为什么要有S&OP（带来的好处…）

8.3 S&OP的通用流程与适用性分析

8.4 快速多变市场环境下的S&OP体系

8.5 S&OP的主要目标：

减少对预测准确性的依赖

进行全盘策略与规划，以产销协同能力的确定性、应对外部市场的不确定性

8.6 基于产销协同的S&OP运作机制

8.7 可执行的的S&OP方法

8.8 S&OP的输出

制定准确的供应计划与安全库存计划

制定生产均衡、形成批量的主生产计划

衔接销售目标

练习1.3：可执行的销售与运作计划（S&OP）方法

讨论&讲解（3）：企业类供应链--宝洁、华为

模块九：客户协同

要点：

9.1 不要为订单驱动（MTO）所迷惑

9.2建立（PSI）协同平台，打破计划、销售、客户之间的分割状态

9.3 基于库存和供应能力进行交货的规划与承诺

9.4 基于协同平台，衔接客户库存、订单&预测

9.5 建立公司、客户交互机制，提升产品交付能力

9.6 订单交付状态透明化、可追踪

练习1.4：公司、客户或经销商PSI协同解决方案

对标讨论1：需求的确定与产销协同---预测不准、急单多、变化大的市场环境下，如何实现提前并受控的供应过程

第三部分：建立计划、采购、供应商交互机制，提升交付与降本能力

模块十 ：准确的物料计划方法&供应商协同

要点：

10.1 物料预测&计划的底层逻辑

10.2 物料分类：将基本需求与变动需求相分离

10.3 统计预测与需求计划相结合

10.4 关键：如何在物料预测不准的情况下，制定准确的备料计划

10.5 建立适时的物控体系，是保证物料健康运作的关键

10.6 物料预测、物料计划、供应商备货、JIT/VMI流程框架

10.7 大规模定制、伴随小批量、多批次的物料供应解决方案

如何解决需求不准、急料太多、交期变化太频繁的物料供应问题

如何做到及时交付，减少延迟成本、库存成本、呆滞&报废成本

10.8 建立计划、采购、供应商交互机制，提升交付与降本能力

10.9 采购技术&供应商协同之集成解决方案

练习2：差异化的物料计划、采购技术&供应商协同集成解决方案

对标讨论2：物料需求的确定与供应商协同--重点：如何解决需求不准、急料太多、交期变化太频繁的物料交付与库存问题。

模块十一 ：强采购体系建设：缩短采购周期、降低采购总成本

要点：

11.1 采购的困境：供应链牛鞭效应的末端

11.2 采购的任务与难题：交付、降本

11.3 剖析（华为）采购体系

核心（1）：降低采购成本的方法

核心（2）：内卷时代，如何才能比竞争对手更多地降低采购成本

核心（3）：什么是采购总成本？如何降低采购总成本

核心（4）：VUCA时代，如何才能有效地做到 “缩短采购周期”

核心（5）：供应商绩效管理的作用是什么？怎么做才能真正起作用 ？

为什么说“缩短采购周期”是供应链保证交付、降低库存、降低采购成本&运营成本的根基？如何落地？

第四部分：端到端的供应链降本增效 & 数字化转型

模块十二：端到端的供应链降本增效

要点：

12.1 集成供应链（ISC）设计蓝图

12.2 解决“市场需求不准、物料需求不准”两个棘手问题

12.3 以整条供应链的“最低库存”及“运营成本”，大幅缩短交付周期

12.4 大幅减少供应链端到端的总成本

12.5 实现内部协同和外部协同为基础的、端到端的供应链协同管理

模块十三：数字化转型

要点：

13.1 先理顺供应链、再进行信息化，然后迈向数字化，切忌盲目跟风和本末倒置

13.2 数字化概念的理解（信息化与数字化的区别）

13.3 传统企业数字化转型导入的四种模式

13.4 AI赋能，赋什么能、如何赋能

13.5 企业数字化转型的思路

13.6 供应链数字化转型路线图

对标讨论3：端到端的供应链降本增效&数字化转型。重点：基于华为供应链端到端的成本优化与协同机制，实现端到端的供应链降本增效&数字化转型，构建供应链核心竞争力，助力销量和利润。

周老师

华为集成供应链（ISC）改善专家

讲师资历：

原华为集成供应链（ISC）变革组成员，曾作为项目总体组成员，全程参与了华为集成供应链（ISC）建设。

华为资深集成供应链（ISC）实战型专家。“运用ISC方法论取得的工作业绩”，成为华为全公司学习的榜样，并荣获华为第一届金牌奖。

现兼任：深圳市微优微科技有限公司首席供应链顾问

现兼任：上海运匠信息科技有限公司首席供应链顾问

教育及学术背景：

1989年毕业于安徽工业大学机械制造系，本科学历

中国物流协会物流规划与咨询专业委员会专家委员

航空航天部融融网特聘专家。

工作背景：

从业28年，专注于供应链领域，13年龙头企业供应链全盘操作经验

精通集成供应链、精益生产理论，擅长在“小批量、多品种、预测不准、订单周期短、订单变化大、技术问题多、品质问题多、成本压力大、企业高速发展”的市场环境下，帮助企业打造“短交期、高柔性、低成本”的供应链核心竞争力。

曾任：富士康生产副理兼精益改善专家。

曾任：华为结构事业部计划经理、采购专家团商务经理、华为集成供应链（ISC）项目总体组成员。

曾任：深圳海能达、深圳国人通信供应链总监。

曾任：福建星网锐捷、中山通宇、易事特集团供应链总经理

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