VEVA价值提升-跨部门协同降本工作坊

VEVA价值提升-跨部门协同降本工作坊

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课程背景：

VUCA时代，企业面临激烈的市场竞争，一方面要求采购成本具有竟争力，结果年年定降本指标，采购苦不堪言、供应商被逼到悬崖边，利润没有增加，质量问题频发；另一方面又希望产品具有市场优势，结果投入大量人力、物力、财力研发的新产品，客户不买账，上市就死掉。怎样才能够让企业跳出这些恶性循环的“怪圈”？

很多企业听说过VEVA，很想用，却不知如何操作，或者使用后却收效甚微？

本课程，将带您一起学习如何应用VEVA的工具实现新产品的研发，以及老产品的优化，设计出真正符合市场需求的产品；以及采购如何协调各部门一起合作，真正实现系统化的成本管控，帮助企业达成降本增效的目标。

授课对象：

企业工程团队（新品开发），工厂精益，工艺经理，采购经理，财务经理等。

培训目标：

掌握VEVA基本原理，系统流程和方法工具

了解VEVA八个阶段，各阶段工具及实际应用

新产品研发阶段——如何通过VE将客户需求转成产品特性，用最低成本实现产品功能

产品量产阶段——如何通过VA做价值分析，消除浪费，持续成本优化，保持竞争力

学习如何组建VEVA跨部门团队，并带领团队和技术一起达成降本；

结合实操案例，运用VEVA，帮助学员企业产出降本增值方案；

课后提供专业模板，便于企业实操落地。

课程大纲：

一、VEVA基本原理及核心概念

1.制造业关于降本的现状和困局

案例启示：五百强欧企产品通过VEVA实现降本29%，销量连年攀升，成功超越现状摆脱困局

2.VEVA发展历史及核心概念。

3.什么是VEVA？（价值，功能，成本三者关系）

4.为什么推行VEVA？（车企降本的60%源于VEVA）

5.VEVA和传统降本的主要区别

6.VEVA产品对象选择六原则

7.如何建立VEVA团队？

8.如何组织开展VEVA？

9.学员企业VEVA产品或模拟VEVA产品介绍

二、第1阶段-准备阶段

1.VEVA对象产品选择

2.管理层，内部利益相关者分析

3.目标设定

4.跨部门团队建立及管理

案例：如何通过“检查清单”做好VEVA准备工作

三、第2阶段-信息阶段

1.VOC（用户的声音）了解客户关注的性能参数，期望功能，得到产品CTQ（工具一：VOC）

2.雷达图产生新产品迭代改进方案，竞品性能分析 （工具二：雷达图）

3.如何组织有效的拆解分析逆向工程工作坊？ （工具三：竞品分析）

4.成本动因分析

5.汽车KANO模型

案例1：产品VOC

案例2：雷达图展示苹果手机成功策略

实战演练：学员企业产品的雷达图性能分析

四、第3阶段-功能阶段

1.功能定义，常用“主动动词+可数名词”功能定义清单

2.功能分类， 功能的主要类别（基本功能，辅助功能）

3.功能整理，如何绘制功能成本矩阵 （工具四：功能成本矩阵）

4.功能成本分析，建立功能成本矩阵图，思考如何“物美价廉”，避免超规格设计

案例1：航空餐具套装功能分析，消除不必要功能产生40%降本

实战演练：学员企业产品的功能成本分析

五、第4阶段-构思阶段

1.七步法产生新替代方案

2.优化产品设计的主要抓手

3.如何开展创新研讨会

4.传统的头脑风暴和635创新清单法

案例：500强欧美电子企业产品功能创新降本50%

六、第5阶段-评估阶段：

1.DFMA（面向制造和装配设计） （工具五：DFMA）

2.目标成本法介绍 （工具六：目标成本法）

3.目标成本达成评估

4.五步法完成新点子方案评估（经济性，技术性，时限性）

案例1：如何通过DFMA减少零件数量，提高可制造性和满足易装配性，三个问题启发及案例分享

案例2：美国家电巨头惠而浦新产品目标成本法应用案例

七、第6、7、8阶段-开发，演示，实施阶段

1.TCO（总拥有成本）成本模型 （工具七：TCO）

2.如何产生新替代方案

3.如何开发，演示新替代方案

4.如何通过成熟度漏斗推动新点子方案实施

案例1：通过《新方案决策表》开发，演示新方案

案例2：如何通过包装材料成本模型实现20%技术降本

八、采购如何帮助企业有效推行VEVA

1.采购如何推动技术降本？

案例1：高科技民企采购利用VEVA主导技术降本20%

2.企业VEVA团队的组织架构及矩阵式管理模式

3.企业如何判断VEVA成果指标

4.企业VEVA常见误区及解决方案

5.配套激励体系

案例2：外企采购主导，激励民企供应商技术降本案例

项老师

德国H&Z管理咨询公司中国区采购中心及CVE（成本&价值工程）合伙人

多次深入企业主导VEVA工作坊，指导美的，青岛高测，凯耀照明，南孚电池（两 次）， 三一重工（五次），重庆百亚等企业VEVA工作坊，已帮助企业产生上亿元降本方案

原飞利浦高级采购成本顾问：

飞利浦”DfX 三年降本10亿欧元”项目核心团队成员；

DfX（卓越设计）&VEVA（价值工程/价值分析）&成本模型培训师；

全球DfX&VEVA&成本模型专家认证导师

原惠而浦高级目标成本分析师：

-惠而浦“四年降本10亿美元”项目团队成员；

-协助国际价值工程协会专家开展VEVA工作坊

《VEVA价值提升-跨部门协同技术降本》国家版权局作品登记

13年成本模型支持研发设计成本优化，支持采购降本谈判经验，熟悉各品类成本结构

10年大型港企项目团队管理

【授课风格】

深入浅出：内容结合实操案例，让晦涩的理论，明白易学

逻辑性强：步骤清晰明了，善于提炼总结，突出重点

成果产出：学员带着自己的案例及团队参课，老师现场指导，直接产出实施方案

【学员反馈】

民企老总：“通过VEVA工作坊，不仅使新产品实现了客户期望的功能和目标成本，更提高了项目团队的个人能力，我们可以在所有新产品上推行VEVA”。

采购工程师：“VEVA的方法逻辑使我们和研发协同降本变成系统化、流程化，VEVA成为我们新产品开发流程的重要环节”。

研发工程师：“VEVA里面的‘一切成本都是为了功能’使我们在设计时除了考虑‘面向成本的设计’还要思考衡量产品甚至一个零件的价值，在产品设计时“第一次就做对”

【服务客户】

飞利浦、惠而浦、三一重工泵送事业部、三一起重机、美的集团、海信电器、高测股份、乐高、伟星股份、浩洋股份、林洋集团、南孚电池、新日股份、中广欧特斯、德兰明海、上海电气、徐工集团、中科大、奥克斯电器、凯耀照明等等‘；

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