质量工程师：六项精益质量工具运用

质量工程师：六项精益质量工具运用

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课程背景：

美国著名质量专家朱兰博士(J.M.Juran)曾在《质量管理史》中提出一个著名的命题:“如果说20世纪是生产力的世纪，21世纪则是质量的世纪。”中国企业如何从“中国制造“走向“中国创造”，甚至能面对全球可以自豪说“中国品质”四个字。但实际上，许多企业在运营发展过程中，痛苦与挫折并存。企业家们将面临着前所未有的挑战，现场质量是企业家必然关注的话题。企业如果没有独特的运营优势支撑，企业质量将无异于海市蜃楼。管理的问题总是千头万绪，管理者如果不能快速找到问题背后的根源，有效地解决问题，就很难提高生产效率。很多时候我们并不是被问题本身所困扰，而是被解决问题的最佳方案所困扰。

为了助力企业挑战质量零缺陷的目标，加快企业前进的步伐，帮助企业管理者高效找到最佳解决问题的方案。我们综合多年以来企业质量管理改善咨询与辅导的经验智慧，结合大量标杆管理案例，特此推出《质量工程师:六项精益质量工具运用》课程，快速有效解决企业质量的疑难杂症，以挖掘第三代利润为目的，最终建立企业的“解决问题系统与工具箱”，及时弥补中高层管理解决现场问题经验不足及工具选择、应用与意识培训等重复投资的难题。本课程不仅是一门解决问题的系统方法，更是一门属于管理者的哲学艺术，协助中高层管理者提升解决问题的能力。

课程收益：

1、掌握精益质量工程师管理项目推行要领，促进精益质量管理项目的有序运营

2、推动精益质量工程师管理体系的改进活降低质量体系的运营成本和浪费

3、塑造精益质量工程师管理氛围，唤醒全员工内心中的精益质量和精细化意识

4、掌握精益质量工程师管理系统的实施流程和关键要点，缩短产品的交付周期

5、掌握精益质量工程师管理工具的应用能力，提升一线现场的效率和产品质量

6、树立超群的精益质量以及精细化管理的思想，推动企业精益质量人才的发展

学习对象：

营运副总及总监、生产总监、部门经理、生产经理、工艺工程师、精益质量工程师、生产主管;

班组长、拉/线长、车间主任、生产课长、生管、生产助理、主管、储备干部

课程大纲：

第一模块:质量制胜的秘诀与智慧

一、精益质量工程师职业的素养修炼

1.省思:企业需要什么样的质量工程师?知道吗?

2.质量工程师如何从成功走向成功的心道术

3.质量工程师自我情绪控制与调整技术

4.TMD员工职业化心态修炼的3部曲

5.质量工程师人际关系与无敌沟通技术

6.质量工程师如何持续有效输出价值

研讨:如何做个受欢迎的质量工程师

二、如何向质量要效益

1.阻碍质量发展的4个要素

2.如何唤醒高层对质量的支持与参与

3.卓越质量的成功金字塔模型

4.全面质量管理的“4铁”精神

5.质量经理的策略思维与执行智慧

6.智慧质量与企业利润模式

案例:为什么质量决定企业的生死存亡

三、让质量成为员工习惯

1.四个及时:品质支持企业未来

演练:【四个及时]管理确认表

2.五项检查:过程质量做得更好

演练:[五项检查]管理确认表

3.六个动作:让工作效能最大化

演练:【6个动作]管理确认表

4.学习会:最佳质量学习奖机制

5.竞赛会:最佳质量贡献奖机制

案例:从新质量走向心质量蜕变

四、质量未来更好的策略

1.员工前瞻性思维模式的4问

2.管理好质量未来的势、道、术

演练:个人及团队的创新性思维

3.踏上未来策划快船的5步法

4.增添做事动力/借他人力量的3个技巧

案例:顾客满意度的测评与提升

5.如何站在高处看质量的全局

6.让质量未来更好的3大模式

研讨:未来质量经营的核心策略

第二模块:问题分解与聚焦技术

一、洞察关键的问题

1.20%的问题VS.80%的质量成本

2.关键问题的区分与细分原则

3.矩阵技术-解决问题的优先顺序

4.柏拉图与问题区分的整合

5.阻碍问题解决的基本根源

6.问题解决的4个误区

二、问题分析流程与步骤

1.什么是PSP及PSP基本定义与目标

2.5-Why问题分析法/PDCA

3.七步法-问题分析与解决流程

4.问题与原因的区分与差别

5.问题分析与解决的步骤与关键重点

6.三图一表工程之简易化解决方案

7.问题分析与解决过程中的5个技巧

案例:车间漏油5-Why分析事件

研讨:各小组现场模拟分析事故案例

点评:快速寻找原因的重点与技巧

三、问题聚焦技术

1.什么是流程，流程与问题分析的关联

2.流程分解一SIPOC聚焦法

3.问题分解一树形结构法

4.数据剖析一柏拉图分析法

5.问题决策一因果矩阵技术

6.目标与指标的设定与趋势管理

案例:提案组装生产线RTY的30%

案例:降低服务性企业的运营成本20%

四、简易品管7工具

1.绘制流程图的方法与步骤、技巧

2.鱼骨图的作图方法与步骤、应用领域

3.因果矩阵图的作用与目的、意义

4.柏拉图的作图方法与步骤、应用领域

5.简易品管7工具的逻辑关联图

6.点检表、推移图、甘特图的应用技术

研讨:避免工具应用的形式化、走秀式

案例:品管7工具的应用，如何效益化

第三模块:通俗易懂的质量工具

一、测量系统分析MSA

1.测量系统分析基本术语与使用时机

2.测量系统分析的执行流程与实施步骤

3.测量系统分析流程的关键控制点

4.如何阅读计数型测量系统分析的报告

5.计数型测量系统的风险分析法

6.测量系统分析改进的思路与步骤

研讨:我们现有的检验系统真的可靠吗

案例:花生模拟实验-测量系统分析

二、过程能力分析与PFMEA预防技术

1.什么过程，我们如何理解过程

2.什么是过程能力与过程能力分析

3.过程能力分析的知识框架与实践指南

4.过程能力分析实施的十步法

5.过程失效模式PFMEA知识框架

6.过程失效模式实施的方法与步骤

研讨:为什么Cpk>11.1，却产品不良上升

案例:T产品的X尺寸过程能力分析

三、实验设计DOE

1.什么正交直交表、如何解读直交表

2.全因子与2K实验设计的基本流程

3.什么是中心点，如何设计中心点

4.什么是区集，如何设计实验的区集

5.实验设计在生产线的实施步骤与要点

6.实验设计的统计与分析步骤

研讨:实验设计与设计质量的关系

案例:纸飞机模拟实验活动

四、Minitab软件在质量管理中的应用

1.数据的收集与处理的流程

2.Minitab软件的认识与介绍

3.QC七工具与Minitab软件的应用

4.过能能力分析与Minitab软件的应用

5.统计过程控制与Minitab软件的应用

6.试验设计与Minitab软件的应用

7.测量系统分析与Minitab软件的应用

研讨:Minitab为我们提升效能还是效率

案例:情景模拟-Minitab软件的操练

第四模块:精益现场突破性快速改善

一、项目思考方向与选择技术

1.内部过程声音与常见的项目类型

2.如何选择合适的精益现场项目改善

3.选择精益现场项目需要考虑条款与准则?

4.项目选择中的树形结构图分析

5.筛选更多项目的矩阵式分析

6.不适合改进项目条款与准则

7.项目筛选中的风险管控分析

案例一:不好的项目题目范例

案例二:适合的项目题目范例

二、精益现场突破性改善的方法及工具应用

1.结构分析图:如何把项目大问题拆解为小问题

2.目标法:如何合理设定精益现场项目的目标和指标

3.流程分析法:如何有效找到流程中的隐形工厂

4.原因分析法:找到有可能性的原因

5.矩阵法:筛选对大问题有改善帮助的原因

6.评估法:找到真正有影响的原因

7.方案整合法:运用一系列的工具及方落实改善项目

8.标准化:如何让改善变得持续有效

三、精益现场突破性改善小型工作坊流程

1.讲师引导:学员们分组讨论，发现问题，找到改善的主题

2.讲师提前制定精益现场突破性改善的项目改善模板

3.讲师开始讲解精益现场突破性改善的项目改善模板

4.讲师拆解模板的工具及方法

5.根据1找到内部改善主题，进行分组模拟练习

6.学员们分组上台【降本增效落地方案]

7.讲师辅导及点评

学习总结:

1.回顾并复习2天的课程重点

2.专家现场指导学员在课后如何持续应用

3.快乐分享一3分钟课程感悟

4.课程效益一5分钟专家现场咨询与辅导

5.运用《质量改善模板》快速改善工作绩效

6.填写《学以致用行动计划表》

吴老师

25年生产/质量管理实战经验

EMBA高级工商管理硕士

NLP企业心智模式管理师

NLP专业级企业高管教练

精益六西格玛黑带大师

曾任：光宝集团（世界500强）|全面质量管理总教练

曾任：维亚科技股份有限公司|生产经理/质量总监

曾任：香港权智集团|班组长/高级工程师

擅长领域：生产管理、质量管理、精益六西格玛、通用管理、数字产业转型

吴东翰老师具有25年的生产质量管理、14年的培训辅导实战经验，国内独创性提出《智慧质量》和《智能智造》整体解决方案的创始人和顶尖实战专家，二十几年来这套具有前瞻性、系统性的顶层设计理念，帮助国内数百家企业成功导入系统并获得显著成效，誉为“被结果证明最有效系统”。擅长《智慧质量》和《智能智造》管理体系的顶层设计与规划、运营体系诊断、整体解决方案的落地实施，对企业的生产效能、绩效倍增、质量效能、人才发展等进行创新和改善。

先后帮助光宝集团、凌云集团、富冠精密、勇耀科技、维亚科技等100多家企业通过国际品牌客户的生产及质量运营系统认证，为光宝集团、蒙牛集团、伊利集团、步步高集团等近500多家标杆企业进行《智能智造：数字化转型与创新密码》、《六维班组：班组长综合能力能提升》、《精益现场质量管控》、《精准供应商质量管控》、《精准设计质量管控》、《TQM全员质量管理推行实务》、《精益六西格玛黑带》、《六维领导：做有结果的领导者》、《精细化管理模式》等课程培训，共累计1200场次，课程满意度96%以上。

实战经验：

■三年累计节约金额高达5亿台币：曾为光宝集团（世界500强）独创性提出一套《精益六西格玛运营管理体系》经营战略，对企业的生产、质量、供应链管理

进行深度数字化诊断及创新性改善，并成功导入《精益六西格玛与新品管圈

改善》项目，助力企业现场效能提升50%，成本节约30%，且三年期间共累计节约金额高达5亿台币。

■节约公司生产运营成本高达一千万：曾为维亚科技股份有限公司针对生产运营系统、生产效能、内部提案改善等方向，成功导入精益管理、六西格玛、精细化管理等系列项目，助力过程产品的不良率由35000PPM降到800PPM，岗位减员由133人减到76人，节约公司生产运营成本高达一千万。

■10家供应商，累计直接产生效益高达3000多万：曾为香港权智集团在短短90天内将供应商塑料的LRR批退率由10%降低到1%，产线不良率由7894 PPM降低到1250 PPM，直接产生效益高达900多万人民币，且成功为10家供应商导入精益品管圈项目，累计直接产生效益高达3000多万人民币，得到供应商老板们及公司领导高度认同。

■节约公司工厂成本高达350多万：曾为台湾嘉茂科技辅导《降低DELL XC272波峰焊

不良机会率》项目，运营精准质量管控、精益生产、精益六西格玛等优质工具及方法的应用，不良机会率从10731DPMO降到2233DPMO，一次性通过DELL新供应商的资格认证，直接产生效益高达350多万。

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