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本土化精益生产管理模式高级研修班

【课程编号】:NX05512

【课程名称】:

本土化精益生产管理模式高级研修班

【课件下载】:点击下载课程纲要Word版

【所属类别】:生产管理培训

【培训课时】:可根据客户需求协商安排

【课程关键字】:精益生产管理培训

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参加本次研修班的效果与可达成的目的

1、能真正帮企业建立一个简单有效、省时省力并能创造企业高效价值的管理模式!

2、能使企业在经营与管理上少走很多的弯路及少花费很多不必要的资源!

3、能帮企业如何真正持续有效的做到减少损耗杜绝浪费,让成本下降5%以上!

4、能帮企业真正缩短生产周期40%以上,降低库存40%以上,资金利用提升一倍!

5、能帮企业打造一支真正有用的班组长队伍与精益生产团队及提升全员士气!

6、能让企业的生产现场发生翻天覆地的变化,变得亮丽、宽敞、整齐、清洁等!

7、能帮企业植入精益思想、创建精益文化、有效利用精益工具,做好持续改进!

8、能帮企业提升生产效率30%以上,不良接近或做到零缺陷,效益提升30%以上!

研修班背景

精益生产是日本丰田70年来的制胜法宝,从1978年开始进入中国,30年来中国很多企业都想建立并实施该模式,所以引发很多企业的高管不远万里漂洋过海去丰田学习,有少部分去学习的企业在模仿学习丰田后企业有了一定的改善但不能持续,但很多企业花了钱却结果不理想,为什么?

咨询式训练大师唐发德先生历任6000多人规模的外企制造业CEO12年,多次赴韩国三星、日本丰田考察学习、精通企业战略、生产、品质、人资、采购、营销、绩效等整个企业管理与经营。1993年第一次上半年通过参加精益生产培训与考察就率领管理层实施精益生产管理模式结果失败,尝尽了失败的滋味,失去了做人的尊严。在不顾面子与尊严的情况下在1993年下半年通过再次的单独考察后再次在企业实施精益生产管理模式,历经三年的拼搏终于在企业成功实施了精益生产管理模式,从此多年创下了年产值从32个亿到45个多亿、制造成本下降8个点以上、效益提升40%以上、人均产值6万元/月的高效率等奇迹;

历经5年时间总结与大量学习才研发的《中国本土化精益生产管理模式》研修课程与专业书籍,是制造业培训课程中的首创,是制造企业领导班子的必修之课与必读教材。唐老师的课程与书籍通俗易懂、专业性强、操作性强、实战性强、案例真实丰富、课程风雅幽默、就像在讲自己的企业一样,没有太多的理论注重流程与方法,相当于手把手在教我们实施精益生产,只要能从一数到十就能听得懂做得好精益生产。

参加对象

制造业企业董事长、CEO、总经理、副总经理、HR经理及负责生产、技术、采购、物料、品质、财务等管理人员(本研修班尤其适合制造业制造系统的管理层集体参会、思考、研讨本企业如何去改善生产流程?如何缩短生产前置期?如何整合价值流?如何做到准时同步生产?如何做好自动化生产?如何做到质量零缺陷?如何做好全员设备维护?如何做到标准化?如何做好企业5S与看板管理?如何做到最低库存甚至零库存?如何提高生产效率与效益?如何控制杜绝损耗与浪费降低成本?等相关问题,召开会后会,效果极佳)。

研修班特色

绝对实战:课程内容全部都是关于民企实际案例,能让参训者感到确实符合本土企业需求; 保证有效:研修班不只是演讲更多的是每个环节都有实战练习与讨论,人人都要亲身体验;系统性强:我们不只是讲精益工具而是手把手传授整个本土化的精益生产管理模式与系统;一学就会:本研修通俗易懂,只要从事过企业的能从一数到十的都能懂,都能实施这个模式。

参加该研修的客户效果见证

我们是山东青岛的一家600人规模的家电企业,自从09年3月通过由唐老师带队帮我们企业实施精益生产管理模式两年以来,我们在以下几方面发生了变化:

序号项目实施前状况实施后状况改善状况备注

01年产值(单位:亿元)1.5-1,85.8-6.0增加了4.21、在2009年冬季扩大了生产增加了400人加上产品从中低档调整到了中高档,所以产值与利润空间上浮很快;

2、实施后状况是在2010年年底的数据,也就是实施精益生产两年的效果;

3、我们的合作还有一年到2011年年底。

02人均产值(万元/月)2.54.8增加了2.1

03利润点(单位:%)6-713-15提升了7-8

04制造成本(单位:%)7968下降了11

05一次检验合格率(%)7599提升了24

06材料准时率(单位:%)5097.8提升了47.8

07材料合格率(单位:%)7098提升了28

08客户退货率(单位:%)50.3降低了4.7

09浪费损耗率(月%)6.30.25降低了6.05

10资金周转(平均天数)98-10减少108天

11生产周期(平均天数)608减少52

12设备故障率(单位:%)100.5下降了9.5

13工作现场状况脏、乱、差洁、齐、美翻天覆地

14人均收入(元/月)18003280提升了1480

15人员流动(单位:%月)80.5下降了7.5

16材料库存天数(平均)497减少42

在此感谢唐老师带领的这支咨询队伍,使我们的企业发生了意想不到的变化! ---------------生产部刘副总于2011年02月23日

我们是广东东莞的一家800多人规模的鞋材厂,总共派出60多人分两批(第2届与第3届)参加唐老师的《本土化精益生产管理模式高级研修班》,及有200多人参加唐老师的《团队领导素质特训营》至今已有半年,总体来讲在以下四个方面发生了很大的变化:

01)流程顺了,完全实施拉动式准时生产,减少了库存;02)现场清洁宽敞了,工作氛围完全变了;

03)减少了浪费,成本降了5%左右,质量反而更好了;04)效率提升30%以上,收入提升30%以上。 --------------负责生产的孔厂长于2010年元月8日

研修大纲:

第一章:企业存在的九大困惑

困惑一、根据产能完全可以不加班就可以完成计划,可天天加班加点还是没办法如期交货!

困惑二、从表面上看企业是盈利的,但结果是这里损耗一点、那里浪费一点,变成亏损了!

困惑三、天天抓质量,可做出的产品没办法满足客户要求,质量总是不稳定,退货一大堆!

困惑四、每个月整理仓库,可结果仓库里面总是堆满了好的不好的原材料、在制品、成品!

困惑五、企业里面的上下之间总是隔阂重重,无法沟通;部门之间也是矛盾重重无法沟通!

困惑六、企业整个生产链条不顺,不是这里停停打打,就是那里塞车,前置生产期太长了!

困惑七、现在的人员太现实,不是要求高就是留不住,留下的也变成老油条,流动太大了!

困惑八、管理人员满车间都是,但现场不是技术问题就是质量问题,脏、乱、差也受够了!

困惑九、一个命令总是讨价还价、拖拖拉拉执行不力;出了问题追责任不是推卸就是逃避!

第二章:九大困惑的原因分析

原因一、文化素质所造成

原因二、思想差异所造成

原因三、社会环境所造成

原因四、流程不顺所造成

原因五、方法不妥所造成

原因六、氛围不好所造成

原因七、设备不良所造成

原因八、材料问题所造成

原因九、训练不够所造成

原因十、基础不牢所造成

第三章:本土化精益生产管理模式概述

概述一、丰田精益生产管理模式的来历

概述二、本土化精益生产管理模式架构屋

概述三、本土化精益生产管理模式的两大支柱

概述四、本土化精益生产管理模式的核心

概述五、本土化精益生产管理模式的五大基础

概述六、本土化精益生产管理模式的模块

概述七、本土化精益生产管理模式的十大原则

第四章:企业为何需要本土化精益生产管理模式

理由一、本土化精益生产给企业带来的十大好处

理由二、市场竞争没得选择

理由三、企业健康成长的需要

理由四、为民族为国家奉献的使命

理由五、社会责任感

理由六、社会价值观

第五章:如何做好拉动式准时化同步生产(JIT)

01)传统生产方式所造成的浪费

02)传统生产方式与拉动式生产方式的比较

03)拉动式准时生产方式的六大好处

04)做好拉动式准时生产方式的四大条件

05)做好拉动式准时生产方式的四大原则

06)做好拉动式准时生产方式的四大难点

07)如何做好拉动式准时生产方式的步骤

08)做好拉动准时同步生产方式的成功案例

第六章:如何做到高效低耗实施一个“流”生产

01)何为一个“流”生产?

02)一个“流”生产能为企业带来的七大好处

03)如何缩短整合生产流程

04)企业如何做好均衡化生产快速切换

05)企业做到一个“流”生产的三大困难

06)企业做到一个“流”生产的六大步骤

07)如何防止企业的假一个“流”

08)企业做好一个“流”生产的成功案例

第七章:如何彻底做好现场5S

01)5S的理解与基本要求

02)企业推行5S的目的

03)5s基础管理对企业所带来的好处

04)日本企业与民营企业针对5S的区别

05)企业没有做好5S的十大原因

06)企业5S的具体要求

07)企业成功做好5S的八大步骤

08)企业做好5S的成功案例

第八章:如何做好现场看板并起到真正效果

01)何谓现场看板

02)现场看板的好处

03)现场看板的形式

04)我们对看板的几个误区

05)如何有效实施目视与看板管理的八大步骤

06)做好看板的五大关键

07)实施看板易犯的三个错误

08)有效实施看板管理的成功案例

第九章:如何做好全员设施设备维护(TPM)

01)全员维护的概念

02)全员维护的目标

03)TPM的七大损耗

04)设备维护的误区

05)TPM的5根支柱

06)为何企业的设施维护流入形式

07)做好全员设施维护能为企业带来哪些好处

08)做好全员维护的八个步骤

09)企业如何实施全员设施维护的成功案例

第十章:如何做好标准化作业

01)标准化作业对企业的好处

02)企业实施标准化效果不理想的六大原因

03)企业对实施标准化管理的六大误区

04)企业哪些方面需要标准化作业

05)企业如何实施标准化作业

06)企业在实施标准化管理时易犯的四大错误

07)企业如何做好标准化作业的成功案例

第十一章:如何做到成熟的技术支持

01)何谓成熟的技术支持

02)技术不成熟给企业带来的十大困惑

03)企业技术不成熟的九大原因

04)成熟的技术支持须坚持的五大原则

05)企业如何做到成熟的技术支持七大步骤

06)如何做好成熟的技术支持成功案例

第十二章:如何做好保障供应管理

01)为什么物料供应要做到保障二字

02)物料要做到保障供应存在的的六大困难

03)保障供应对企业的六大好处

04)做好保障供应须具有的五大条件

05)做好保障供应须遵守的五大原则

06)物料供应中易犯的四大错误

07)做好保障供应需经过的十大步骤

08)如何做好物料管理并确保物料零库存

09)如何做好保障供应管理的成功案例

第十三章:如何做好班组质量管理确保质量零缺陷

01)造成质量不良的十大原因

02)我们在质量管理中所犯的十大错误

03)我们在质量管理中养成的六个不良习惯

04)如何做好质量管理中的内部客户链原则

05)确保质量零缺陷的六个保障

06)确保质量零缺陷的六个清晰

07)如何充分发挥班组长力量

08)建立全员质量保障系统

09)企业如何做好全员质量管理的成功案例

第十四章:如何做好精益生产绩效考核管理

01)绩效管理对精益生产的六大作用

02)企业实施绩效管理不理想的六大原因

03)企业实施绩效管理存在的八大困难

04)企业实施绩效管理存在的六大障碍

05)企业实施绩效管理须遵守的六大原则

06)企业实施绩效管理需掌握的四个度

07)企业实施绩效管理的十二大步骤

08)企业实施绩效管理的成功案例

第十五章:如何打造精益团队、营造学习型企业

01)精益团队对企业精益生产的十大作用

02)企业打造不好精益生产团队的八大原因

03)打造精益核心团队须具有的五个条件

04)打造精益核心团队存在的六大困难

05)打造精益核心团队的十大步骤

06)学习型企业具有的十大竞争力

07)营造学习型企业所存在的六大困难

08)如何营造学习型企业的十大步骤

09)打造精益团队、营造学习型企业的成功案例

第十六章:如何做好自动化生产并形成持续改进文化

01)自动化生产所包含的范围

02)自动化生产对企业的八大好处

03)自动化生产实施不理想的五大原因

04)实施自动化生产存在的四大困难

05)如何做好自动化生产的七大步骤

06)学会走自动化管理之路

07)现地现物持续改善

08)尊重人性学会创新

09)做好自动化生产并形成持续改进的成功案例

第十七章:如何有效导入实施本土化精益生产模式

01)精益生产实施不理想的十大原因

02)中国民企对精益生产的七大误区

03)实施精益管理模式存在的八个错误

04)有效实施精益管理模式存在的八大困难

05)有效实施精益管理模式所需的六大条件

06)有效实施精益管理模式的二十一个步骤

07)实施精益管理模式的二十五个疑难解答

08)成功实施本土化精益模式的三大配合

09)我们是如何帮助到企业实施精益管理模式

唐老师

中国本土化精益生产管理模式创始人;

中国第一位敢于用“数字化”来承诺企业家的王牌训练咨询师;曾任徳博尔训练机构首席训练师、咨询师、培训师;多家企业常年顾问;中国第一位集管理技能、专业技能、心态技能及实战于一体的培训讲师;中国制造业实战专家、中山大学客座教授;被同行业誉为中国咨询式训练之父;多次赴韩国三星、日本丰田考察学习、精通企业战略、生产、品质、人资、采购、营销、绩效等整个企业管理与经营。

实战经验:

历任6000多人规模的外企制造业CEO12年,1993年第一次上半年通过参加精益生产培训与考察就率领管理层实施精益生产管理模式结果失败,尝尽了失败的滋味,失去了做人的尊严。在不顾面子与尊严的情况下在1993年下半年通过再次的单独考察后再次在企业实施精益生产管理模式,历经三年的拼搏终于在企业成功实施了精益生产管理模式,从此多年创下了年产值从32个亿到45个多亿、制造成本下降8个点以上、效益提升40%以上、人均产值6万元/月的高效率等奇迹。

历经5年时间总结与大量学习才研发的《中国本土化精益生产管理模式》研修课程与专业书籍,是制造业培训课程中的首创,是制造企业领导班子的必修之课与必读教材。唐老师的课程与书籍通俗易懂、专业性强、操作性强、实战性强、案例真实丰富、课程风雅幽默、就像在讲自己的企业一样,没有太多的理论注重流程与方法,相当于手把手在教我们实施精益生产,只要能从一数到十就能听得懂做得好精益生产。

唐老师的咨询项目:精益生产、企业战略、市场营销、人力资源、常年顾问等项目。

唐老师深入近百家企业的内部系统培训与咨询项目,实战性强、经验丰富。

品牌课程:

《本土化精益生产管理模式》、《班组长基层主管特训营》、《现场改善十二招》、《企业杜绝浪费的八大对策》、《制造业赢在管控》、《高效生产八大突破》、《团队领导素质特训营》、《责任价值与执行力》、《精益成本之路》、《如何突破民企发展瓶颈》、《6S推行与实施》、《营销精英实战特训营》、《轻松实施精益生产》、《股权激励与运营模式》、《优势整合》。

服务过的部分客户:

电器家电类:美的集团、格力集团、格兰仕集团、科龙集团、华凌集团、朗宝电器、喜红集团、苏州樱花、乐生电器、阪神电器、华盛顿电器、太太乐电器……

鞋业服装类:裕元集团、宝元集团、百乐玛皮具、啄木鸟制服、森达鞋业、珍之尼时装、

恒春鞋业、李宁集团、红成鞋业、诚达集团、恒威服装、曼西尔奴服饰、昌弘皮具、叶氏皮业、鑫帝豪制衣、宏诺制衣、展峰皮具、兴创皮具……

橱柜陶瓷类:欧派橱柜、欧雅典橱柜、吉事多卫浴、蒙娜丽莎陶瓷、东鹏陶瓷、圣晖陶瓷、蒙娜丽莎卫浴、科勒(中国)、家美洁具、新中源陶瓷、金中冠陶瓷……

电子电脑类:通宝股份、帝光电子、华硕电脑、长江电脑、鸿基电脑、江山电子、臣硕电子、风华电子、风华锂电、日华电子、广美电子、英美电子、同安电子……

五金灯饰类:安蒂斯金属、兴发铝业、长虹五金、华艺灯饰、冠迪灯饰、金河田机箱、鸿斌五金、同顺五金、隆兴金属、伟昌五金、金讯建材、亚太不锈钢、奇成展示品……

房产物业类:富力地产、万科集团、碧桂园集团、祈福集团、恒大地产、雅居乐地产……

家居装饰类:皇朝家私、恒大家私、东辉家具、幸福家私、富山家具、中泰家具、华强家具、正点装饰、星艺装饰、铭泰家具、新艺木业、顺意家具、华美家具……

涂料化工类:华润涂料、红旗涂料、明帮涂料、永星化工、美涂士化工、正一化工……

食品饲料类:喜之郎果冻、泰邦食品、乐百氏食品、光明乳业、新希望乳业、正大饲料、

星星饲料、粤星饲料、智特奇科技、汇源食品、希望饲料、南海油脂……

航空酒店类:东方航空、南方航空、广州酒家、潇湘酒家、华南二十一大机场、哥顿酒店……

通讯塑料类:中国移动、中国联通、远光电缆、长江电缆、洪庆电缆、华能塑料……

其他行业类:蓝天油料、新艺业织带、华美学校、泓润龙物流、BP加油系统、华鼎担保……

客户感言:(摘录部分客户的感言)

我拥有4家公司,几千名员工。我非常注重个人和企业整体的成长,参加过国内、外很多老师的课程,让我感受到什么是物超所值,但是参加了唐老师的课程,我的感受是:物超所值100倍以上!我已经10次带领总共600多位中高管理层参加过《团队领导素质特训营与本土化精益生产管理模式高级研修班》的训练,公司的业绩提升2倍以上、经营成本下降30%以上、整个团队士气简直可以与军队相比较,变化太大!

香港环球集团董事——梁先生

本公司总共送了800多人参加了《团队领导素质特训营与本土化精益生产管理模式高级研修班》的学习,学员回公司后,都能认真检讨自己的盲点,立刻彻底改变,找出本部门的“短板”,迅速做出改善,现在公司的绩效提高了50%,而经营成本却下降了20%,此时此刻,千言万语也无法表达我对您的感激之情。唐老师,请让我代表公司1500多位同仁再次向您表示衷心的感谢!

红成鞋业董事长——张先生

我们是台湾的一家大型制鞋集团,总认为企业管理很不错,通过唐老师对我们集团中高管理层共1000多人分批参加《团队领导素质特训营与本土化精益生产管理模式高级研修班》的训练,整个局面发生了翻天覆地的变化,相同的时间产量上升了30%多,成本自然就下降了5%以上,更重要的是管理层的团队精神发生了彻底的变化,花这个费用就是一个字:“值、太值了”,以后我们整个内部训练都交给唐老师来做。

台湾诚达集团董事长——林先生

我们是一家民营企业,规模不大,在管理中总是碰到很多的难题,出现很多的漏洞,拿起报表一看总是不如意,自从我们参加唐老师的《团队领导素质特训营与本土化精益生产管理模式高级研修班》训练及唐老师帮我们打造好这支核心团队后,所有问题都迎刃而解,心态变得积极了、责任心加强了、抱怨逃避没有了、个个都充满了激情、生产效率提升了将近40%、产品质量比以前好多了、成本起码下降了5个点,像唐老师的这种素质加技能训练太好了,可以说是我们民营企业的福星,如果民营企业不参加简直是太遗憾了,我已介绍了好几个做企业的朋友参加,个个都竖起大拇指谢谢我。

安蒂斯金属总经理——霍先生

我们是做皮具的企业,以前听过很多课程,但发现没有多少效果,对参加学习也不怎么感兴趣,企业越做问题越多:货赶不出来、返工又多、成本也高、员工的收入不高离职率却很多、一下子人员流动率超过30%,这个时候有个朋友给我介绍了唐老师,我抱着试一试的态度带了50人参加《团队领导素质特训营与本土化精益生产管理模式高级研修班》的训练,在一个月之内效果明显出来了,效率提升了30%多、质量稳定了、员工的工资高了很多,人员也稳定了、客户的抱怨与退货没有了,为了使这个团队持续有这么好,我们又请唐老师帮我们打造这只50人的核心团队,现在跟以往比简直是天壤之别,我认为唐老师的训练太有效了!

昌弘皮具厂长——赵先生

我是一家电子厂的生产部经理,管辖500多人,参加过很多的学习:聚成、华制、锡恩、汇泉、陈安之等机构的培训,刚开始对唐老师的课程可以讲不放在眼里,因为唐老师没有名气,当时还怀疑我们的老板是否糊涂了,但通过参加唐老师的培训之后,我觉醒了,发现就是不一样,因为他实战,真的实战,我们总共100多人参加唐老师的训练课程,回去三个月之后我们的生产效率提高了50%,我真的要感谢唐老师,还要说一声:唐老师,我有眼不识泰山,还请多原谅!另外要告诉制造企业的经理老板们,学习要参加有真正实战的学习,像唐老师的训练课程尽管放心参加,包各位物超所值,在2008年,我们厂请唐老师上门做内训5次,还帮我们打造好一支核心团队。

某电子厂生产部经理——黄先生

广东兴发集团几百人分十几批参加唐发德大师的《团队领导素质特训营》,整个面貌得到改变,工作效率得到大幅度提高,成本得到相应的下降,在兴发集团的2009年11月、12月、2010年元月份的报纸上整版刊登了训练的感受与变化,其中有一句话:两天两夜≧39年,让很多人感动。

——兴发集团多位领导的集体感受

客户见证一:

我们是山东青岛的一家600人规模的家电企业,自从09年3月通过由唐老师带队帮我们企业实施精益生产管理模式两年以来,我们在以下几方面发生了变化:

序号项目实施前状况实施后状况改善状况备注

01年产值(单位:亿元)1.5-1,85.8-6.0增加了4.21、在2009年冬季扩大了生产增加了400人加上产品从中低档调整到了中高档,所以产值与利润空间上浮很快;

2、实施后状况是在2010年年底的数据,也就是实施精益生产两年的效果;

3、我们的合作还有一年到2011年年底。

02人均产值(万元/月)2.54.8增加了2.1

03利润点(单位:%)6-713-15提升了7-8

04制造成本(单位:%)7968下降了11

05一次检验合格率(%)7599提升了24

06材料准时率(单位:%)5097.8提升了47.8

07材料合格率(单位:%)7098提升了28

08客户退货率(单位:%)50.3降低了4.7

09浪费损耗率(月%)6.30.25降低了6.05

10资金周转(平均天数)98-10减少108天

11生产周期(平均天数)608减少52

12设备故障率(单位:%)100.5下降了9.5

13工作现场状况脏、乱、差洁、齐、美翻天覆地

14人均收入(元/月)18003280提升了1480

15人员流动(单位:%月)80.5下降了7.5

16材料库存天数(平均)497减少42

在此感谢唐老师带领的这支咨询队伍,使我们的企业发生了意想不到的变化!

生产部刘副总于2011年02月23日

客户见证二:

我们是广东东莞的一家800多人规模的鞋材厂,总共派出60多人分两批(第2届与第3届)参加唐老师的《本土化精益生产管理模式高级研修班》,及有200多人参加唐老师的《团队领导素质特训营》至今已有半年,总体来讲在以下四个方面发生了很大的变化:

01)流程顺了,完全实施拉动式准时生产,减少了库存;

02)现场清洁宽敞了,工作氛围完全变了;

03)减少了浪费,成本降了5%左右,质量反而更好了;

04)效率提升30%以上,收入提升30%以上。

——负责生产的孔厂长于2010年元月8日

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