现场改善与成本控制

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课程背景：

当前全球经济危机下，现场改善及控制浪费是制造型企业关注的焦点，生产现场管理的优劣直接体现了企业在行业中的竞争力，也是体现企业盈利重要环节。掌握生产现场改善的手法和工具识别现场管理中的浪费，最终为企业降低成本、提高效率、获取倍增的利润。

现场管理是生产第一线的综合管理，是生产管理的重要内容，也是生产系统合理布置的补充和深入。然而，生产现场常见的作业流程不畅、员工培训难开展、不良品的混入、安全隐患等问题一直困扰着一线的管理者们，对于如何实现高效的生产现场管理，许多管理者深感困惑——

如何培养生产现场管理者的工作责任感？

如何优化现场管理流程及设备、场所设置？

如何运用5S以及目视管理改善生产现场？

如何处理生产人际冲突及规范安全管理？

如何有效控制好成本？

企业成本的高低，对于企业的生存和发展有着不可估量的作用，对于中国的制造业来说：提高产品品质、降低生产成本、建设超低生产成本的生产体系就变得刻不容缓了。

成本是一个永恒的主题，企业成本费用的节约与降低直接就等于增加收入、利润、甚至现金，其效益不言而喻，然而，以上的中国企业尤其是制造业却每天都在眼睁睁地看着成本费用超标、失控而无奈……

课程收益：

◆打破无改善空间的固化思维，全新接受世界及公司的改善观念；

◆树立明确的现场管理人员职业化意识，提升现场改善能力；

◆熟悉现场改善的基本思路并掌握现场改善技巧；

◆从改善的角度识别浪费以及通过消除浪费提高效率及降低成本；

◆清楚生产现场改善及减少隐性和显性浪费的重要性；

◆有效地降低生产成本、提高效率、提升产品质量；

◆现场改善不再是口号，而是实际的行动和看得见的改善效果；

◆熟悉生产成本的构成，树立强烈的成本意识及持续改善的目标；

◆掌握工厂成本管理实战技巧，为您的企业找到降低生产成本的可行方案。

课程风格：

针对性：课程结合企业管理实际，大量采用讲师服务过的企业真实案例

实用性：培训突出实用效果，要求学员带管理的实际问题来，采用培训的各种方法进行现场精细化练习，最终汇总成成果

生动性：培训采用讲授、研讨、案例分析、游戏等多种形式，采用互动交流的培训形式，突出生动性。

课程对象：

生产型企业生产厂长、车间主任、班组长、拉长、储备干部、工段长等现场管理人员

课程大纲

第一讲：现场工作改善认知与渗入

1. 时代带给我们的思考与挑战

2. 现场改善是降低成本的关键

3. 改善给企业和个人带来的影响

4. 改善的误区——降低成本、关注流程、价值

5. 改善成功的两个必要承诺——效益、价值

6. 现场改善应用（浪费/效率/成本）

7. 通过降库存暴露问题

8. 现场改善的安全、品质、效率关系

9. 现场改善三大原则

1）三化原则——标准化、自动化、准时化

2）三现原则——现场、现实、现物

3）三“公”一“客观”原则——公开、公正、公平、客观事实

10. 改善的八字诀——降低成本、增加效益（正确使用改善工具）

视频分享：世界级企业的改善事例展示与案例分析

第二讲：现场品质改善

1. 产品质量零缺陷管理及巧妙应用

2. 零不良的原则（保证品质零不良的基础）

3. 防止品质变异的关键要素——标准化

4. 生产过程中品质控制及异常处理

5. 客户导向的品质目标管理

6. 品质管理的六个三认识

案例分享：典型实用的工具的正确使用

7. 品质成本管理

8. 设计质量与成本之关系图

9. 质量成本改进模式与效应

10. 引导所属员工树立质量意识

小组讨论：谁负责质量问题？

第三讲：现场改善之目视管理与消除浪费

1. 改善之与目视管理

2. 目视管理的水准

3. 目视管理的常用种工具

4. 彻底目视化管理的实施方法

5. 看板在不同企业现场中的应用

思考题：请结合工厂的实际,想一想工厂的哪些方面运用目视管理

6. 如何识别现场中的浪费

7. 创造价值和消除浪费

8. 工厂中常见的浪费及控制

9. 现场中常见的动作的浪费

视频分析：他们的现场需要哪些改善

第四讲：现场效率提升与改善

1. 认识真/假效率

2. 设备的可动率和运转率

3. 全员设备保养体制活动开展

4. 认识工序设备的真实效率

5. 实现“零”切换的操作要领和技巧

6. 现场生产标准化

1）认识和区分标准化和非标准化作业

2）建立并应用生产工序标准化

3）产距时间、作业顺序、在制品的标准化

7. 实现多工序操作

1）少人化与多技能员工

2）一人多机与一人多工序

3）多能工培养要点和技巧

8. 实现生产线平衡效率最大化

视频分享：某著名机械企业的改善现场

第五讲：工厂日常管理与制造成本的控制及消减方向

1. 做好时间管理是成本管理与控制

2. 质量成本控制

3. 库存量的降低（库存成本的控制与削减）

1）安全库存与经济订购量

2）库存分类与管理重点（减少材料的在线库存量）

3）库存周转率的计算

4. 降低人工成本（发掘潜在的过剩人员）

5. 无益工作的剔除（缩短交货期）

6. 采购成本的控制与削减（准时制采购）

7. 研发成本控制的原则和措施

8. 把多余的制度丢进垃圾桶（改变企业的日常习惯）

9. 全员参与

徐老师

徐兴涛老师 精益生产管理实战专家

6年世界500强企业管理实战经验

13年精益生产顾问辅导培训经验

富士康IE学院精益生产高级讲师

北京大学工商管理MBA

工信部第五所特聘管理专家

多次赴海外日本丰田本部/京瓷总部研修

TCL精益学院/北京大学EMBA总裁班/广东工业大学讲师

曾任：TCL科技集团（世界500强） 主任工程师

曾任：富士康集团（世界500强） 工程部主管及IE持续改善项目经理

曾为华电集团、康佳集团等多家知名企业进行系统的内部课程培训包含精益工程师实训营、中高层干部训练营等，累计输送800+名专业人才和200+名中高层

擅长领域：TPM、生产现场改善、质量改善、精益物流、生产管理、精益生产标杆线体

徐兴涛老师先后在富士康集团、TCL科技集团等世界500强公司从事IE持续改善项目经理、主任工程师等职位，主导推动与维护JIT精益生产和精益六西格玛绩效突破提升,能够在管理战略、优化流程、提高质量、提升效率、降低成本5个方面为不同发展阶段的企业提供符合企业实际情况的精益生产、精益管理系统解决方案。

擅长运用各种IE手法对全流程作业分析与改善，以提高整体运作效率。

擅长优化企业运作流程，加强运作周期和仓库储存管理等精益工具，以降低企业运作成本。

擅长分析价值流，建立支持精益物流的信息平台，以实现供应链一体化，构建精益物流体系。

实战经验：

曾在富士康集团担任工程部主管及IE持续改善项目经理等职位，主导推动与维护JIT精益生产。为企业推进精益项目近30个，每年节约成本累计近1000万元。在日本丰田公司顾问的指导下，从7个方面（5S、SMED、Kanban、Jidoka、TPM、平准化、标准作业）推行FPS，取得了库存减半，Leadtime减半的好成绩，为公司节省综合成本约1000万/年，并在集团其他事业部推广应用，荣获“精益生产优秀项目总监”称号。

曾在TCL科技集团担任主任工程师等职位，负责现场持续改善和精益生产推广。通过持续的改善业务流程，广泛的开展成本节约活动，支持公司业务达成财务指标，分别推行了仓储物流、精益布局、设备管理、人才育成等项目，共计为企业节省约1200万/年，保证运营效率和市场竞争力。后期在TCL中山空调推广精益管理，从精益观念培训、实操精益项目落地、TCL精益学院等方面，为其培养了近100名精益专业人才。

部分项目案例：

→项目名称：康佳精密科技有限公司

项目内容：PMC，团队打造，品质体系，绩效体系，数据体系，设备自动化，精益生产，内部培训年度经营规划

项目成果：完善PMC体系后交期准确率高达98%；品质改善，质量失败成本降低一半；设备稼动率提高了18%；减少8大浪费的泛滥，同期效率提高40%以上；建立年度经营规划之目标体系、绩效管理体系；建立完整的内部培训机制，培养了50+位合格的内部讲师。

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→项目名称：徐工集团(液压事业部)

项目内容：5S现场管理体系、品质体系、精益生产、SMED、TPM、IE、拉动系统、物流布局、6SIGMA、PMC体系

项目成果：建立了完善的现场管理和品质管理机制且达到一流企业标准，产品不良率下降了一半，客户参观评价极高；通过完善的品质管理机制，标准作业模式已经完全应用在生产当中；整体的设备稼动率提高了15%，生产交期达成率和计划达成率也由此提升了12%；通过精益生产导入整合后，组装线上异常项目改善节约了成本，年收益提高约548万元。

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→项目名称：上海手术机械厂(集团)有限公司

项目内容：辅导了以TPS(Toyota Production System）现场生产及改善为主的流动生产（固定节拍）和Cell生产方式（多品种，小批量）的变革

项目成果：使人均产能提高200%，品质不良率降低50%。并在6S与目视化活动推行及班组建设中培养和锻炼组织成员处理解决问题的意识和能力、克服困难的勇气、挑战目标的决心，激发员工自主精神，在推动公司全面革新活动中效果显著。

部分授课案例：

客户名称讲授课程

富士康IE学院《效率提升，成本下降——IE应用》（25期）

《八大浪费》（28期）

《现场管理与改善》（20期）

《精益布局与物流规划》（10期）

TCL精益学院《精益生产管理实战技法训练》（6期）

《全面质量管理(TQM)实战特训》（5期）

《安全生产管理》（5期）

《精益化——源头问题分析与解决》（3期）

华电集团福建公司、中粮集团、美特机械股份、

河北制药集团、石药集团、中铝集团、金龙集团、广州自来水公司、徐工集团、五株科技、四川鼎能建设集团……《卓越班组长系统管理训练营》（12期）

《精益生产管理实战技法训练》（8期）

《精益管理——降本增效之本》（6期）

《安全生产管理》（5期）

骆驼电池股份、康佳集团、开源节流商学院、江西欧陶科技、百鼎商学院、广东中小企业发展促进会……《精益现场管理与改善》（9期）

《精益化——源头问题分析与解决》（7期）《TPM全面生产维护实战训练》（6期）

TCL武汉空调有限公司、兆驰股份、骆驼集团、瑞高包装、华润集团、美的集团、九阳豆业……《精益生产管理实战技法训练》（7期）

《效率提升，成本下降——IE应用》（5期）

《PMC生产计划与物料控制实务》（3期）

广东工业大学《精益管理基础——IE》（3期）

北京大学EMBA总裁班《中小企业转型升级之道—精益管理》（9期）

主讲课程：

《卓越班组长系统管理训练营》

《卓越现场管理》

《现场改善与成本控制》

《精益生产管理实战技法训练》

《安全生产综合管理能力提升》

《TPM全面生产维护实战训练》

《PMC生产计划与物料控制实务》

《全面质量管理(TQM)实战特训》

《精益化——源头问题分析与解决》

《效率提升，成本下降——IE应用》

授课风格：

→对症下药，立足实际。为企业提供具有实用价值的观念与方法、工具与实战技巧，帮助企业解决实际问题。

→互动式、引导式、演练式教学。倡导学员与老师、学员与学员之间的交流讨论，重视课堂案例点评、管理错误揭示纠正及正面引导，活学活用、现学现练、贴近管理现实，提升实战能力，乐于与学员分享管理经验，解析管理疑难，诚恳回答学员提出问题。

服务部分客户：

【制造行业】富士康集团、华润机械、徐工集团、广东美特、鼎能建设集团、金龙集团、浙江兴宇机械科技有限公司、上海华普汽车有限公司、上海手术机械厂(集团)有限公司、青岛船舶重工股份有限公司、佛山佛塑科技集团、江西欧陶科技、富鸿集团……

【电器行业】：中国华电集团、美的集团、TCL空调、康佳集团股份有限公司、深圳市兆驰股份有限公司、五株集团、骆驼集团、广东奥马电器股份有限公司、中亚光电、上海华东电器(集团)有限公司、上海浦东电线电缆(集团)有限公司广业五金……

【印刷行业】：广州瑞高包装工业有限公司、天元印刷、劲嘉股份、虎彩集团、广东印刷包装协会……

【食品行业】：中粮集团、海天股份……

【药品行业】：河北制药集团、石药集团……

【院校】：百鼎商学院、开源节流商学院、北京大学EMBA总裁班、广东工业大学……

【其他】：广东中小企业局……

部分学员评价：

徐兴涛老师的课程内容清晰明了，针对课题做了非常专业、系统的设计，同时也十分注重企业的实际情况，为我们做了量身定制的分析，对我们实际的工作有很大的帮助。

——中粮集体 王副总

在上课过程中就能发现徐老师是十分专业且务实的讲师，拥有丰富的实战经验和理论基础。选择的案例很符合企业实际，很能说明企业的痛处，让我们感同身受。我们曾经把徐老师的课程移到供应商去交流，课程当中有很多的互动，气氛非常好，印象深刻。

——青岛船舶重工股份有限公司人力资源部 王经理

我上过很多老师的课，都觉得内容和实际不太贴切，而且很死板，但上过徐老师的课程后，觉得他讲的东西，既专业又平实，案例切合我们的实际，知识点也很清晰，并不是一堆堆大道理直接塞给你，我们很容易就理解并接受了。特别是徐老师的PPT，那绝对是高端大气上档次，是我见过的效果一流的PPT。

——佛山佛塑科技集团 办公室刘主任

徐兴涛老师的课程干货十足，在他的指导下，我们作为技术型的公司的严谨、科学的风格很好的做到了“理性内容感性化”，使我们较为枯燥的知识技能具备了让人喜欢、易于亲近的界面，对我们公司内部的知识传承与发扬起到了不可估量的影响。非常感谢徐老师！

——徐工集团生产部 梁经理

徐兴涛老师的课程风趣幽默、上课气氛活跃、老师和学员的互动性得到了充分体现，我们从老师那里不仅学到了精益理论，更有学习方法和做人之道理！

——康佳集团人资部 刘经理

徐兴涛老师的上课特点：风趣易懂，他能用日常生活中简单例子来解释说明高深的精益理念，是课堂气氛非常活跃，效果当然也很好！

——华电集团人资部 王部长

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