精益报告制作方法

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【课程背景】

众所周知，精益生产管理源于丰田的TPS生产模式，全球制造业公司都在学习丰田生产方式，也称作精益生产管理方式。

丰田汽车在2005年1月，丰田公司通过对于问题解决的经验总结，概括出了“丰田问题解决方法”(即：Toyota Business Practices，简称TBP)，希望所有员工都能掌握“丰田问题解决方法”，并将其应用于日常工作报告中，以形成报告的基本模式并固化下来。该方法涵盖了QC品质工具的运用、PDCA、5W2H、5WHY等精益工具和方法。

时至今日，TBP是丰田全球共同的解决问题的法宝和报告制作基本套路、框架，是全球各事业体、销售、管理、生产、研发等各部门，下至一般员工，上至总经理共同的工作报告语言。在此基础上固化出了各种报告的模式、例如一页纸报告、问题解决报告、质量改善报告、项目报告、总结报告等报告形式。

课程以解决问题报告

【课程收益】

通过学习学员掌握工作中各种问题处理的方法，主要收益如下：

了解报告制作方法及基本套路

了解报告的种类

掌握精益报告制作的秘籍之TBP

学会报告中所运用的质量工具

【课程对象】

本课程适合所有的行业和公司全体干部员工

【课程大纲】

第一天是报告的写作的基础篇

（写作报告的底层逻辑、运用到的基本工具方法）

第二天是报告的写作成形篇

（报告的基本架构、写作的方法及运用）

第一讲：工作报告概论

一、工作报告

1.什么是合格的精益报告

2.精益报告基本构成

3.报告的结构化思维方式

4.报告的目的及呈现内容技巧

5.报告的构成及编写技巧

二、报告协作基本逻辑-金字塔原理

1.金字塔原理的作用

2.金字塔原理的结构特点

3.金字塔原理的效果

第二讲：报告基本要素的工具方法

一、质量工具的运用

1.层别法制作及运用（练习）

2.要因分析图制作及运用（练习）

3.怕雷特图制作及运用（练习）

二、报告逻辑构成运用

1.5W2H方法培训及练习

2.5个WHY培训及练习

第三讲：问题解决法的基本意识

一、丰田问题解决方法的10个基本意识

1.客户至上

2.经常自问自答“为了什么”

3.当事者意识

4.可视化

5.依据现场和事实进行判断

6.彻底的思考和执行

7.9.实现彻底的沟通

8.10.全员参与

9.11.解决问题10个基本意识发布表格形式

二、现场演练

1.观察工作现场图片

2.描述工作现场的理想状态

3.描述工作现场高级理想状态

4.找出工作现场的发生性问题

5.找出工作现场的设定性问题

6.根据解决问题10个基本意识发布表格式进行发布

7.参考答案

第四讲：问题解决法的八个步骤

一、明确问题

1.将模糊的问题可视化

2.追求工作真正的目的

3.通过5W2H设想该项工作的理想状态

4.工作目的具体化描述

5.目的和理想状态的区别

现场演练：根据工作描述该项工作的目的和理想状态

二、分解问题

1.分解问题的架构图

2.分解问题的方法

3.决定优先解决问题顺序三大原则

4.“现地现物”地观察流程，决定问题点

5.分解问题要领总结

三、设定目标

1.设定目标的两大原则

2.设定目标放在分析原因之前的逻辑关系

3.设定目标的四大错误

案例：改善日报表改善目标设定

4.设定目标总结

四、把握真因

1.用5W推断真因所在

2.多方面思考真因二个注意事项

3.可能构成真因的五个范畴

4.提炼出尽可能少的真因

5.不要把真因归结于人的意识和态度

6.检验真因的四个诀窍

7.确认真因时注意“意见”和“事实”的区别

现场演练：编制生产计划改善真因分析

8.把握真因总结

五、制定对策

1.制定对策模型

2.思考尽可能多的对策

3.整理对策的三大方法

4.将对策具体化

5.筛选出附加值高的对策

6.筛选对策四个考虑因素

7.与大家共同讨论形成共识

8.制定明确具体地实施计划

案例：编制报告对策制定

现场演练：学员自己公司实际案例分析

9.制定对策总结

六、贯彻实施对策

1.齐心协力，迅速贯彻

2.自己动手实施，抛弃“等、靠、要”

3.及时汇报信息共享

4.绝不放弃，迅速实施下一步对策

5.贯彻实施对策总结

七、评价结果及过程

1.评价结果的三个维度

2.评价结果和过程

3.站在客户和公司的角度上反思

4.失败也是一种成功

案例：编制生产计划改善结果评价

5.评价结果总结

八、巩固成果

1.巩固成果路线图

2.将成果制度化和标准化

案例：某公司成功标准化范本

3.将成功的机制横向推广和展开

4.实行PDCA循环

5.现实工作中解决问题的几种惰性思维

备注：

（课纲顺序和内容可根据需要进行微调）

韩老师

韩文召 老师

——企业智能装备升级理念（精益+智能化）发起人

曾在日本丰田汽车学习精益生产管理（TPS）

曾在一汽丰田工作多年，从事部门主管兼精益TPS推进

曾任东莞信腾机器人公司总经理（冲压机器人行业前10名）

从事精益生产管理培训、辅导之今，已经服务上百家知名上市企业，富士康科技集团、中国电子科技集团（军工）、天药集团、东风小康汽车、神通科技、江山欧派、正川股份、SGS（瑞士）客座讲师

国际信息化IITP职业培训讲师

企业设备管理（TPM）资深专家

拥有智能装备发明专利4项，实用新型专利7项（中国专利网www.soopat.com）

实用新型：1、动平衡机械手2、工业产品堆垛系统3、打磨机气动轮自动换砂装置4、高精度冲压上下料装置5、关节机器人6、自动翻转装置7、多功能机械手

发明专利：1、压铸齿轮自动化后续加工系统2、锯条自动检测系统3、高温球面后视镜吸取装置4、铰链生产线自动连线

【个人简介】

韩老师拥有近二十年精益生产管理培训、辅导的经验，曾带领多家不同行业的企业成功实现管理架构搭建、流程优化、减员增效、利润最大化。

在丰田工作期间与日方人员共同建立三条生产线，包括软硬件的建立。

企业精益布局layout改善规划辅导：在工厂内进行近600多台设备的工厂生产线的布线的规划，由“设备集群布局”的生产变为60条左右的“U字型单件流（one piece flow）线“为主机加工、组装焊接生产，减少3%的现场工作人员。

企业精益战略规划布局：辅导某建材企业实施战略布局及升级，三年从3000万干到1亿，并实现企业产值的数倍成长等！

韩老师从事精益工作近20年时间，有着丰富精益管理理论知识和改善方面的实际经验，擅长帮助企业导入精益理念、文化，搭建精益管理系统，并结合智能工厂的自动化规划，服务于企业，也提出了“精益+智能化”理念，并在精益项目中得以运用，助力企业未来发展。

韩老师现全身心的致力于中国企业的转型升级事业，为帮助中国企业通过“精益+智能化”价值创新实现可持续成长，实现强企梦、强国梦而矢志奋斗！

【培训课题】

TPS概论，5S及目视化、SOP标准作业、layout规划，TQM、QRQC、TPM管理、TWI、QANET、班组管理7大任务、精益物流管理、SPTT、供应商管理、TBP工作指导方法、QCC创意工夫建设和推行、One Piece Flow生产线布局、FMEA、MSA、SPC、PPAP、APQP等

【主讲课程】

《企业高效可持续发展之精益生产管理概论》

《精益企业设备全面生产维护（TPM）实战训练》

《精益两大法宝之一5S管理与目视化运用》

《精益两大法宝之一品管圈活动QCC》

《丰田问题解解决八步法之TBP》《丰田质量基因密码之自工序完结》

《精益TQM全面质量管理实战训练》

《QRQC快速反应质量控制落地训练》

【服务客户】

富士康科技（台资）、中国电科（军工）、东风小康汽车、东风朝柴、神通科技、渝江压铸、正川股份、东能护栏、綦江齿轮、豪美新材、旭东坂田电子（日企）、华邦机械、凯宝机器人、帝森建材、科力通电器、威铝铝业、天药集团、保隆汽车、欧派木门、望美集团、奔达五金、贵航电子、广汽华德、新界泵业等企业

【客户优秀案例】

案例一：辅导某电子科技集团，生产车间做规划及产线建设，通过产线布局和优化，产能从80台提升到110台。

案例二：辅导某药企做流程优化及库存标准化（包括店面建设及后补充方式）减少中间在制品和库存的资金七千多万，库存周转率得到提升。

案例三：辅导国内知名木门企业产线减员增效、场地使用面积减小，缩短生产周期、提升产能，某产线人员由9人减少到6人，3条产线共节省9人；场地面积缩小40%；产能由160台/天提升到180台/天~200台/天。

案例四：辅导某汽车配件公司进行近工厂全部600台设备的布局优化（layout），由“集群布局生产”变为40条左右的U型线为主，机加工、组装生产，作业人员减少30~40名；

案例五：辅导某大型压铸企业产品的品质提升。改善前：79%合格率，使用压铸机4台，机加工生产线11条，改善后：合格率为最高93%，使用压铸机3台，机加工生产线8条；每月品质不良损失降低100万以上。

案例六：辅导某品牌汽车发动机缸体机加生产线做精益U型线改造。改善前：40人/班，月产量最高6000台，改善后：26人/班，月产量最高11000台；

【学员评价】

韩老师的课程非常系统，从战略定位的帮助企业打造精益模式、车间布局设计，以及如何系统的进行组织建设、人才培养，全面而落地，学员受益匪浅。——东能护栏董事长 宋超娅

课程理论和实践都非常丰富，条理清晰，具备很强的实战性！ ——江山欧派副总裁汪志明

韩老师的课程非常实战，理论的系统性也很强，具备很强的前瞻性，给企业的可持续发展指明了道路。 ——望美集团精益负责人宋振平

韩老师的课程深入浅出，通过案例不断给人启发，收益很大。

——小康汽车事业部总经理周顺平

韩老师通过企业产品及流程的分析，为企业重新布局给企业管理带来很大提升

——华邦机械总经理黄哲

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