TPM设备全面生产维护与数字化管理

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课程背景：

全球各国正将制造业作为经济增长的核心，发达国家和新兴经济体发布多项政策推动企业向自动化、数字化和智能化转型。随着自动化在生产中的比例不断增加，设备数量增多，提升设备效率成为企业核心竞争力的关键。设备管理水平直接影响工厂运营效率，而衡量设备效率的三个关键指标是时间稼动率、良率和性能稼动率。

许多企业因忽视设备管理或缺乏系统管理方法和流程标准化，导致设备效率低下，成本、品质和产能与预期目标出现偏差。在中国，许多企业的设备综合效率（OEE）水平远低于目标，甚至不到50%，设备工程部门往往仅被视为维修部门。

1、不知如何系统规划往自动化、数字化转型；

2、设备部门不受重视，设备操作人员和设备维修人员没有得到系统的培训；对系统设备管理认识不清

3、设备管理缺乏系统的管理规范和流程，职责不清，自主保养和预防性保养规则无定义或定义不清，缺乏对设备运行效率有效监控和反馈

4、场设备脏、乱、差随处可见，设备布局不合理；

5、设备效率、设备完好率不知道怎么评价；

6、设备效率很低，OEE、MTTF、MTBF等表现差，空转多，频繁故障，良率低；

7、设备管理、维修人员平时没有事干，生产忙的时候设备老出故障，设备工程人员更多只是在做复位和更换配件的工作，维修部门就是抢险队；

8、设备实际运行效率相对当初设备导入评价时的效率相差甚远，无法达到预期的设备投资效益和回报周期……

本课程总结多年在跨国制造型企业和代表性科技型中小企业在TPM管理实践，系统分享TPM知识、运行方法、规范建立、以及TPM和数字化转型经验，为人员能力提升，流程化、标准化建立、数字化管理升级打下坚实的基础。

课程收益：

掌握TPM的8大支柱和3大法宝，提升设备维护效率

学习制定和执行设备点检制的“八定”原则，增强预防性维护能力

掌握OEE计算方法和提升策略，优化设备综合效率

了解数字化管理工具应用，提高设备管理智能化水平

学会运用5S和自主保全活动，改善现场管理和设备性能

课程对象：

生产制造型企业生产管理、品质管理、设备研发、及设备维修维修人员、配件仓管理人员

课程方式：

案例、图片、视频并用；课程采用讲解+案例分析+互动的方式，将复杂枯燥的设备维护的理论可操作化，系统掌握TPM原理和推行方法

课程大纲

第一讲：TPM活动的发展与TPM管理体系

互动提问：为什么要实施TPM

1. TPM的有效坚持是企业运营成功的必要条件之一

2. 注重人才培养、造物育人、先人后事

一、认识TPM

1. TPM目标：设备综合效率

2. TPM任务：设备一生的管理：维修预防、事后维修、预防维修、改善维修

3. TPM方法：小组活动（5S、自主维修、单点课程、改善提案、看板）

4. TPM主体：全员

5. TPM的内涵

1）使设备的总效率OEE最高

2）建立包括整个生命周期的生产维护系统

二、TPM的起源及演进发展

1. 1951年预防保全PM

2. 1957年改良保全CM

3. 1960年保全预防时代MP

4. 1971年生产部门保全时代TPM

5. 1989年全员生产保全时代TPM

6. 2000年供应链保全时代TPM

三、TPM精髓：三全经营

1. TPM三全经营：全效率、全系统、全员

2. TPM三大思想：预防、零缺陷、全员参与小集团活动

四、TPM活动内容

1. 两大基石：彻底的5S、重复性小组活动

2. 八大支柱：

1）起初5大支柱：个别改善、自主保全、计划保全、教育训练、初期管理

2）新增3大支柱：品质保全、业务改善、环境安全

五、TPM活动效果

1. 有形效益

——TPM四大目标：灾害0化、故障0化、不良0化、浪费0化

2. 无形效益

1）全员意识的彻底变化

2）上下级内部信息交流通畅

3）设备效率的提高增强了企业体质

4）改善力使员工有成就感与满足感并实现了自我

5）企业与顾客的双赢

6）建立先进的企业管理文化，快速与国际接轨，企业创新有工具

案例分享：有形效率的改善案例

六、推进TPM的方法

1. 四个阶段：准备、开始、实施、巩固

2. 五个组织层级的建立：TPM管理委员会、工厂级、部门级、车间级、基层

案例分享：TPM推进计划表案例分享

第二讲：零故障与设备效率改善

一、故障预防与零故障策略

故障种类：突发型、慢性型

1. 零故障的基本思考方向转变

1）旧：设备一定会发生故障

2）新：设备可以零故障）

2. 故障原因分析

——小故障（复合原因）、中故障（复数原因）、大故障（单独原因）

“人故意使设备发生障碍”：70%-80%的故障是由于人为因素造成（操作不当、维护不当等）

3. 设备故障的发生、发展规律

1）故障是一个从量变到质变的过程

2）发展过程：小缺陷、中缺陷、大缺陷、故障

4. 实现“零故障”五大对策：5S、严守条件、快速恢复、改进、技能提升

二、设备劣化管理与对策

1. 加速设备劣化的主要原因

——基础工作执行不到位：润滑不良、灰尘沾污、螺栓松弛、受热、潮湿、保温不良

6. 设备劣化的对策：预防、检测、消除

1）预防劣化：正确使用、精心维护、合理润滑和改善维修 、日常点检维护、改善维修

2）测定劣化：点检检查、故障诊断

3）消除劣化：适时修理、技术改造、更新设备

7. 劣化倾向管理

劣化倾向：设备原有功能的降低及丧失，以及设备的技术、经济性能的降低

1）确定项目

2）制定计划

3）实施与记录

4）分析和对策

三、设备效率改善

综合指标：OEE设备综合效率

1. 三个效率指针：时间开动率X、性能开动率Y、合格品率X

2. 设备综合效率的计算方法

——时间稼动率、速度稼动率、纯稼动率、性能稼动率、良率

公式：设备综合效率=X×Y×Z×100%=OEE%

练习：稼动率计算案例演练

案例：2个案例展示设备综合效率

3. 设备效率损失（Loss）的分类：计划性、停止、性能、不良

4. TPM消除改善七大损失

——故障、调试、更换配件、加速损耗、检查停机、速度损耗、废品及维修

5. 影响OEE的六大损失

——停工故障、换装调试、空转停机、降速、生产次品、启运过程

6. 设备综合效率的五种分析方法

第一种：检查表（Check list）

第二种：因果图（鱼刺图）

第三种：PM分析法

第四种：排列图（柏拉图）

第五种：现场5WHY分析法

第三讲：有效开展设备自主保全活动

解析：什么是自主保全？自主保全的意义？

1. 自主：和自己有关的业务，要用自己的能力

2. 保全：管理维护从而完好地管理设备

一、自主保全活动的体系建立

共识：自主保全是为了培养设备专家级操作员工而建立体系的活动

必要性：现场的人员、设备、环境管理的无规范、恶化和不受控

1. 遵守设备基本条件的活动：清扫、紧固、注油

2. 遵守设备使用条件的活动：日常保全

案例分享：人员、设备、环境管理的无规范、恶化和不受控的现象和影响

二、开展自主维护活动的六个步骤

第一步：5S

1. 设备初期清扫：点检-》发现问题-》修复改善-》创造效益

清扫原因：发现故障、降速、品质异常、强制劣化的原因

注意事项：研究确定适合的清扫工具、与发生源对策一并执行、确定清扫顺序、清扫前的准备、安全活动

2. My Machine、My Area活动

3.设备、机构自主保全的管理方法

——旋转设备、塔槽类设备、热交换器类设备、管道与阀类、仪表设备

4. OPL（10分钟教育）：针对基础、改善、事故等教育

第二步：发生源、困难部位对策

发生源：故障、污染、不良等发生源

困难部位：点检、清扫、作业等困难的位置

1. 改善要点

1）发生源改善活动以彻底的[零泄露活动]为中心展开

2）困难部位改善以运行操作简少化及方便性确保为中心展开

2. 活动流程

——制定活动计划-现象调查-原因分析-改善分析-效果确认-维持管理-诊断

发生源分析的工具：5WHY

第三步：临时标准的制定

——规范临时标准的制度化、习惯化

案例分析：关于自主保全的案例分享

第四步：总检查

1. 无遗漏地找出潜在的小缺陷

2. 自行修理小毛病

3. 保全部门修理复杂问题

第五步：自主检查

第六步：标准化

——作业指导书、作业标准书、检查基准书、作业日报、确认表等

三、自主维护的三大法宝

1. 将“坚持自主保养”作为生产部门的工作任务，把“自主保养”确定为公司的管理方针

2. 定期组织举办“自主保养”的成果交流会

3. 定期举办自主维修工作研讨会，建立持续改善的机制

四、现场自主维护的目视管理实践

目视管理实践：利用形象直观、色彩适宜的各种视觉信息和感知信息来组织现场生产活动

1. 区域线：“天标”/“地标”/“台标”等

2. 看板：传统、数字化看板

案例分享：自主保全的实操案例分析

第四讲：建立TPM自主保全的支撑——专业保全

一、设备管理的意义、目的

1. 意义：最少费用、最大化高备效益

2. 目的：设备故障最小化、缩短停止时间、降低保养费用

二、MTTR与MTBF计算公式

1. MTBF：整体运行时间/故障次数=反应设备的稳定性和故障频率

2. MTTR：修理时间总和/修理次数=反应设备工程技术人员响应和恢复设备的效率

三、设备全寿命周期管理与维修策略

1. 设备全寿命周期管理：设备开发前期-运行维护-报废或改造升级

2. 设备维修的类型：事后、定期、状态

——设备的ABC分类：A重点、B主要、C一般

A类设备：重点管理和维修对象，尽可能实现状态监测维修CBM

B类设备：以预防维修（PM）为主

C类设备：考虑维修的经济性，以事后维修（BM）为主

四、保全策略与计划保全实施

计划保全：通过保全部门全员参与的PM活动，提高设备可靠性的活动

1. 保全活动的分类：事后、预防、改良

2. 建立计划保全的基本框架

1）提高设备效率的活动：延长MBTF、缩短MTTR

2）提高保全效率的活动：支缓活动、计划保全、预防保全、改良保全、预知保全的研究

3. 推行计划保全的步骤

1）自主保全支援建构

2）设备评价与现状调查

3）劣化原因分析与改善

4）信息管理建构

5）定期保全机制建构

6）预知保全机构的建制

7）计划保全的评价

4. 正确处理计划保全和自主保全的关系

案例分享：在维持活动和改善活动中，计划、自主保全的分工、职责定义

5. 设备管理评价指标

——OEE、故障件数、MTBF、MTTR、保全费、制造成本中保全费用占比、工时单耗、能源单耗

案例分享：专业保全的实操案例分析

第五讲：强化预防维修，构建设备点检制

一、设备点检制、专职点检员

1. 设备点检制：预防性检查，点检员在点检实施中的核心作用

2. 点检员：四大员

1）设备的基层管理人员

2）设备技术状态诊断员

3）设备检修质量监督员

4）设备维修费用控制员

二、“三位一体”点检制

1. 岗位操作员的日常点检

2. 专业点检员的定期点检

3. 专业技术人员的精密点检

三、设备点检制的实施要点与优化策略

1. 设备点检制的“八定”

——定点、定法、定标、定人、定期、定计划、定记录、定流程

2. 设备点检制的六大要求

——定点记录、定标处理、定期分析、定项设计、定人改进、系统总结

3. 设备点检管理四大标准

——维修技术标准、点检标准、给油脂标准、维修作业标准

案例分享：点检制的实操案例分析

四、设备保障安全无事故的五层防护体制

第一层：岗位运行人员负责的日常巡（点）检

——发现异常、排除小故障、进行小维修

第二层：专业点检员的定期点检

第三层：专业技术人员的精密点检

第四层：技术诊断与劣化倾向管理

第五层：精度测试检查

第六讲：积极开展课题攻关活动

全员参与改善提案活动：团队建设/员工参与、激发主人翁精神、通过消除浪费和关注客户达到不断完善的目的、培养多技能员工、提高效率

一、提案改善活动的组织和制度

1. 设立提案改善委员会

2. 建立提案改善的流程体系

二、提案改善的范围

1. 经营管理制度之改善

2. 操作、检测或其它一切作业程序或动作程序之改善

3. 工厂布置之改善

4. 治具、模具、工具等之改善

5. 设备自动化、省力化、省人化及省时化之改善

6. 产品品质、服务品质或设计之改善

7. 物料、零件、产品等搬运方法之改善

8. 原物料之节省、废料之降低或利用以及能源节约等成本费用降低之改善

9. 工作环境之改善

10. 安全卫生之改善

11. 其它有利于公司经营等事项

三、提案改善的入手点：从管理中的问题点开始

1. 购买及使用方面

2. 物流及搬运方面

3. 作业动作方面

4. 作业过程方面

5. 管理业务方面

6. 事务管理方面

7. 安全及5S方面

四、提案改善的推行要点

1. 提案改善的审查要点：激励政策、公平公正公开

2. 提案改善要点

1）实施提案改善的主管应具备的条件

2）事务局（干事）的主要工作

3）提案改善的主要指标

4）提案改善陷入低潮的原因

5）使提案改善活泼化

第七讲：创新驱动与数字化管理

一、营造持续变革的氛围

1. 容忍犯错，拒绝不变革

2. 积极鼓励创新

3. 大胆暴露问题

4. “三现主义”：现场、现时、现物

5. 激励强于罚款

6. 改善活动评价与展示

1）评价

——改善参与率和人均改善件数、每月评出一位创新能力强的员工作为“改善之星”、及时奖励

2）展示

——改善事例应该在公开的场合大力展示、召开改善事例交流发表会、独立展示优秀改善事例（设立景点）、制作改善宣传专栏等、组织参观优秀的改善景点

案例分享：全员提案改善的案例分享，规范建立、效果展现

二、设备的智能化、数字化发展趋势

1. 工业4.0、中国智能制造2025的发展历程

2. 设备智能化、数字化车间改造论证、实施步骤、要点

案例分享：智能制造转型升级的案例

王老师

王志高老师 生产经营系统性解决问题专家

20年生产管理实战经验

高级企业培训师

中国电源学会委员

现任：经纬达科技集团（综合型高新技术企业） | 集团副总经理

曾任：富士康集团（世界500强） | 研发、工程、质量经理

擅长领域：生产管理、现场管理、精益六西格玛、智能制造、八大浪费、TPM、TQM、TWI……

——术业有专攻——

☑ 12年汽车体系供应体系构建：从0到1建立汽车项目的产品线、体系、组织、能力，10年期间逐步获得国内外30+头部客户的认可，包括宝马、保时捷、奥迪、上汽、长安等；

☑ 2项专业证书：机械工程国家高级工程师、PgMP（项目集群管理专家）全球认证

☑ 10个专利授权与发明：个人获得8项实用新型专利和2项发明专利，涵盖机器、物料、生产等10+个领域与行业；

——桃李满天下——

☑ 4200+精益生产人才培育：六西格玛黑带，分批培训的黑带人员30+人，绿带200+人，黄带4000+人，针对制造型企业累计输出32门课程，组织超100场针对性培训，累积参训10+万人次；同时辅导培训并认证通过20名内部讲师；主导和辅导多个六西格玛和精益改善项目推动，受训学员累计输出有效创新、提案改善超1000个，累计六西格玛专案改善总效益超过1亿人民币；

☑ 多家企业/高校特邀讲师：富士康集团第一批六西格玛高级讲师、经纬达科技集团高级讲师；西南财经大学、四川电子机械学院、西南科技大学特邀讲师，累计授课400+期；

实战经验：

王志高老师是一名制造型企业经营管理、精益生产、品质体系、六西格玛、智能制造升级综合专业型人才，具备全程主导为企业建立ISO9000、ISO4001、IATF16949、ISO45001等体系的能力，熟悉汽车行业VDA6.3、VDA6.5等体系运行，并持续在企业内组织团队进行培训和项目辅导落地。

☞【生产制造流程优化】具备制造型企业从传统生产模式向智能制造生产模式转型升级全程的统筹、操作、落地经验，帮助企业获智能制造转型升级标干企业称号

案例1：解决生产自动化问题，实现智能自动化“2实现”+“2突破”

——负责经纬达集团国家项目5G网络通讯磁性器件智能制造新模式项目，主导全流程非标自动化设备开发及智能制造新模式导入

★成果：突破全球网变行业的工序自动化瓶颈，实现生产从传统生产模式向智能制造新模式转型升级，实现全流程关键工序自动化开发及量产应用，增加销售额2100万美元每年，实现自动化程度最高，细分市场全球出货量第一目标，获项目支持资金508万；建立1个数字化车间，突破全球行业内3项关键短板工艺进行智能装备的设计开发，核心智能制造装备开发共计300余台套；团队申报发明专利2项，软件著作权3项，形成行业/企业标准草案3项；

案例2：解决生产流程优化问题，实现企业量产达成率提升70%

——为富士康创建首个从新产品开发到EOL全生命周期管理系统（PLM产品全生命周期管理）；建立和完善新产品开发流程

★成果：通过项目管理和流程优化，将富士康事业群模具T3量产达成率（第3次试模达到量产水准）由10%提升到85%。

案例3：解决企业模式改善问题，实现企业5项荣誉达成+1000万项目资金申报成功

——为经纬达集团建立企业创新管理办法和激励机制，制定全员提案改善流程机制，制定专利申请管理、激励、考核指标，大幅提升公司专利申请及授权量

★成果：帮助原以纯手工作业的代加工企业经纬达集团陆续获得四川省技术中心称号、高新科技企业称号、绵阳市智能化改造先进单位、中国电子元件企业百强、专精特新“小巨人”企业称号；同时协助集团重大项目申报，为企业争取国家项目资金，主导和参与项目获得资金合计超过1000万。

☞【客户管理审核优化】累积国内外大客户的标准要求，对企业差距的分析、应审应对方式、改善对策、问题关闭、持续改善等有丰富的实战经验

案例1：解决审核体系单一问题，建立10+项运营体系

——主导经纬达集团在原ISO9000体系基础上，逐步建立运行ISO14000、QC080000、IATFTF16949、ISO45001等10+个体系，并将各类体系融合在一份体系文件中运行，满足了不同客户对各类体系的要求和审核

★成果：规范公司健康发展，为企业客户资源开发和后续每年平均30%的增长打下坚实基础；

案例2：解决关键客户空缺问题，开拓车企合作首创记录

——主导经纬达集团关键客户及项目引进，通过宝马客户审核验证并量产，成为国内同业界首家与国际知名车企合作的制造商，以此为标杆，之后陆续与奥迪、保时捷、Bourns、Wurth、上汽、长安、宁德时代、BYD等更多国内外车企合作；

案例3：解决客户审核问题，助力一次性应审通过率达98%

——收集并建立超20家典型国内外大客户的审核标准和要求，为经纬达集团主导对接并顺利通过审核国外客户包括大众、保时捷、宾利、奥迪、博士、利尔、伯恩氏、伍尔特等，国内客户包括海康、大华、比亚迪、宁德时代、TP-LINK、诺瓦星云等国内外大客户，应审客户超300次，一次应审通过率达98%以上；培训和建立3个公司可独立自主应对客户审核的团队；

部分服务客户（高复购率）：

制造型企业：富士康集团（90期）、华为（4期）、长虹集团（3期）、九州集团（3期）、深圳共进（3期）、深圳普联（4期）、海康（4期）、大华（3期）等

电子器件企业：经纬达集团（110期）、台湾永驰科技（10期）、深圳宏丰光城（20期）、四川伟成科技（40期）、绵阳鸿强科技（30期）、四川纵横达科技（15期）、深圳索瑞达科技（3期）、重庆环美科技（3期）、敦源科技（10期）等

加工类企业：富士康NWE事业群（20期）、浩进电子（10期）、一致电子（3期）、丰强（5期）、健升（5期）等

高校：西南财经大学（10期）、西南科技大学（12期）、四川电子机械职业学院（15期）

主讲课程：

《精益生产管理践行与务实》

《汽车行业VDA6.3与VDA6.5审核体系》

《汽车行业六大核心工具》

《六西格玛绿带系列工具应用》

《项目管理工具应用及务实》

《TPM设备全面生产维护与数字化管理》

授课风格：

★ 互动深入，精准反馈：高频互动激发学员参与，即时反馈学习成效，确保专注与深刻理解

★ 实践导向，快速落地：融合丰富实践案例，提供实战表单，助力知识快速转化为实际能力

★ 课程咨询，知行合一：结合课程与项目咨询，助力企业理论与实践结合，驱动业务成果

★ 多元教学，寓教于乐：灵活采用多种教学方法，营造轻松氛围，让学习在快乐中高效进行

部分客户评价：

志高老师是富士康最早一批六西格玛黑带，那时候非常稀缺，外面只能请到来自美国的专业老师，公司花了很大代价培训前期的这几个人，结果没有让公司失望，志高老师在集团担任六西格玛的专门讲师，培养了一批又一批六西格玛黄带、绿带、黑带人员，也承担了很多六西格玛的项目，在富士康是讲结果的企业，课程确实很落地，以拿结果为导向，所以课程实践性很强，能拿结果，这很重要。

——富士康科技集团 事业部总经理 黄元德

志高的课程逻辑性很强，条理清晰，能够深入浅出的讲授课程内容，特别有代入感，整个课程中会被老师的逻辑和讲授牵引着一步步听下去，同时针对学习的知识点，他会增加实践练习和辅导，学习转化能力强，这个课程让管理者同时来学比较好。

——富士康科技集团 事业部总经理 陈国球

志高老师是集团目前唯一的高级讲师。2012年当时懂得并能够教授六西格玛的人就是志高老师一个，正因志高老师带领下，让宝马客户看到我们的专业性，我们把握并获得第一汽车客户，成为当时国内行业里最早也是唯一进入高端车用的企业。后来又陆续引进大众、保时捷、宾利、奥迪、博士、利尔、伯恩氏、伍尔特、BYD、宁德时代、等汽车新能源的大客户，为公司持续的快速成长打下坚实的基础。我们意识到人才团队是公司最大的资本，需要团队同时来学习，才能真正让企业做大做强，必须要体系、流程、标准，更要有团队的能力支撑，所以由志高老师主导选拔、培育、建立内部讲师团队，建立企业培训计划和能力矩阵，定期梳理各团队的能力差距，根据客户和公司发展需要制定系统培训、考核计划。志高的老师课成体系，同时也有单独的能力建设课程，而且非常落地，还是感谢志高老师这么多年为公司的付出。

——经纬达科技集团 集团董事长 王强

王老师的教学水平很高，课堂总是充满活力和趣味，用生动的案例和有趣的互动让学习变得不再枯燥，老师的专业知识沉淀深厚，教学方法独特，授课方式很灵活，总能用简洁明了的语言把晦涩的知识讲的通俗易懂，不断在引导和讨论中让学员探索、思考和总结，学员能感受到的学习的乐趣和成长的喜悦，王老师热情，善良和敬业精神感染到我们。

——长虹集团 智能制造事业部总监 巫华

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