全面质量管理（TQM）——从战略质量到产品质量落地推行实务

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课程背景：

当前市场环境正经历深刻变革，全球化竞争日趋激烈，企业需从品牌竞争转向产品力角逐，中国产品也进入升级转型关键期。客户需求更注重品质与价值，不再局限于品牌和价格，同时信息技术、大数据等新兴技术的涌现，既为质量管理提供新工具，也对企业传统质量管控模式提出挑战，企业若不及时调整，易在市场竞争中落后。

在此背景下，企业面临诸多痛点：面对客户多样化、个性化需求，难以及时响应并精准满足；生产与服务流程中，质量问题频发却缺乏有效预防与改进机制，导致资源浪费、成本增加；供应链管理中，质量风险难管控，影响整体运营稳定性；数字化转型过程中，质量管理与智能技术融合不足，难以提升效率与质量水平，这些痛点严重制约企业发展。

本课程聚焦企业质量管理核心痛点，以“战略质量引领+全流程落地”为核心思路，通过系统拆解全面质量管理体系，将战略质量思维贯穿市场、研发、制造、供应链全环节，助力企业精准响应客户需求；依托PDCA循环、8D问题解决法搭建质量异常预防与改进机制，减少流程浪费；结合五大质量工具（APQP、PPAP等）与6Sigma方法论，搭配实际案例拆解，强化供应链质量风险管控能力；同时融入数字化工具应用，推动质量管理与智能技术深度融合，帮助企业突破传统管控瓶颈，实现从质量理念到落地执行的全方位提升。

课程收益：

1. 深入理解全面质量管理（TQM）的核心概念，从单纯关注产品质量的思维模式跃升至涵盖企业整体运营的战略高度，为企业的长期成功奠定坚实基础；

2. 学习如何在市场、研发、开发、制造和供应链等关键环节中有效实施全面质量管理体系（QMS），明确各环节的质量管理定位与实践方法，确保全链条的质量一致性；

3. 掌握PDCA循环和8D问题解决法，能够结构化地处理复杂的质量问题和客户投诉，迅速找到根本原因并制定有效的解决方案，显著提升客户满意度；

4. 熟练运用五大质量管理工具——APQP（高级产品质量规划）、PPAP（生产件批准程序）、MSA（测量系统分析）、FMEA（失效模式与效应分析）、DOE（实验设计）以及QC检验方法，增强日常操作中的质量管理能力；

5. 深入了解6sigma质量改进方法论体系，并通过实际案例研究学习6sigma的具体应用以数据驱动的方式实现持续的质量改进和成本节约。

课程对象：

企业总经理、部门经理，质量主管、生产主管、班组长、IE工程师、工艺管理员

课程方式：

讲授、互动、练习、训练、等多方式相结合

课程大纲:

第一讲：TQM基础认知构建——从历史演进到核心实践

一、质量管理的三个历史衍变阶段

1. 质量检验阶段

2. 统计质量控制阶段

3. 全面质量管理阶段

二、全面质量管理的特点

1. 管理重心：从事后检验把关转向事前预防

2. 管理模式：从分散就事论事转向系统综合治理

3. 管理核心：以质量为中心，推动全员参与

案例：海尔“砸冰箱”后转事前预防，建体系促全员参与，树质量口碑。

三、全面质量管理的基础工作

1. 全面质量管理的内容

1）设计过程质量管理

2）制造过程的质量管理

3）辅助过程质量管理

4）使用过程质量管理

2. 全面质量管理的八大原则

1）以顾客为中心

2）领导的作用

3）全员参与

4）过程方法

5）系统管理

6）持续改进

7）以事实为基础

8）互利的供方关系

案例：某电子企业全流程融质量管理，提竞争力与服务质量。

四、全面质量管理的六个推行步骤

1. 理念渗透：通过培训树立“质量第一”“顾客第一”思想

2. 标准制定：明确企业人、事、物及环境的各类标准

3. 全员落地：推动全员参与全流程质量控制与管理

4. 基础保障：完善计量工作（测试、化验、分析、检测）

5. 信息支撑：搭建质量信息收集与流转机制

6. 责任绑定：建立全员质量责任制

五．质量管理的四大核心

1. 质量策划

2. 质量保证

3. 质量控制

4. 质量改进

案例：华为重研发质量管控，严管供应链，提产品竞争力。

第二讲：战略性TQM体系搭建——世界级制造视角下的定位与落地

一、世界级制造视角下的质量定位

1. 企业成长的发展路径

2. 企业可持续增长的基本要求

3. 制造支撑

4. 企业核心流程的融合

5. 经营KPI关联

6. 质量在全球化竞争中的核心价值

案例：苹果融质量管理于核心流程，提产品竞争力，增份额。

三、精品质量与世界级品牌打造

1. 制造模式升级：构建有竞争力的企业制造模式

2. 质量新使命：以精品质量为品牌增值赋能

3. 精品锻造路径：突破慢性不良、创造客户持续满意

4. 问题导向策略：向顾客的“不满点”发起挑战、从失败分析切入

5. 产品落地保障：用质量创新推动划时代产品落地

6. 千亿质量能力：支撑企业千亿征程的质量“五拳术”

案例：丰田推精益生产，改客户“不满点”，成行业领军者。

四、战略性质量管理体系搭建

案例：三星全环节建质量体系，推创新控质量，产品畅销全球。

第三讲：运营端TQM落地——全流程质量管控与工具实战

一、研发设计阶段质量管理

1. 结构化的产品开发流程IPD

2. 研发总体质量策略

3. 研发过程的质量控制原则

4. 确定质量目标和SMART原则

5. 研发管理组织设置

1）研发质量管理组织设置

2）研发质量管理组织定位

6. 研发质量绩效

案例：华为用IPD流程，设研发组织，提5G与手机竞争力。

二、生产阶段质量管理

1. 生产阶段的目的和管理重点

2. 生产初期的管理

3. 生产过程中质量检验的关键作用与实施

三、销售阶段质量管理

1. 需求挖掘：探索顾客对产品的评价与潜在需求

2. 满意度管理：现有产品的顾客满意度调查设计与实施

四、质量检验基础工具——QC七大方法

1. 检查表：数据收集与整理

2. 层别法：分类分析

3. 柏拉图：聚焦关键

4. 因果图：根因分析

5. 直方图：数据分布分析

6. 散布图：变量关联分析

7. 控制图：过程稳定性监控

五、8D质量管理体系

1. D1：组建跨部门问题解决团队

2. D2：精准描述质量问题

3. D3：紧急不良处置

4. D4：深度原因分析

5. D5：制定针对性纠正措施

6. D6：验证纠正措施效果

7. D7：建立预防措施

8. D8：总结经验与团队激励

案例：某车企用8D体系，解决制动异常问题。

第四讲：Six Sigma质量改进——DMAIC方法论拆解与项目实战

一、六西格玛的基础内容

1. 六西格玛的起源与发展

2. 六西格玛的核心概念与价值

3. 六西格玛的组织架构与角色

4. 六西格玛项目选择与立项

案例：摩托罗拉推六西格玛降缺陷，某电子企业选焊接质量立项。

二、DMAIC方法论

1. DMAIC流程

——定义-测量-分析-改进-控制

2. 各阶段目标与关键活动

3. 六西格玛项目成功要素

三、DMAIC各阶段核心活动

1. 定义阶段（Define）

1）项目章程制定

2）客户需求分析（VOC）

3）关键质量特性（CTQ）识别

4）流程现状分析（SIPOC图）

5）项目计划制定

2. 测量阶段（Measure）

1）数据收集计划设计

2）测量系统分析（MSA）

3）流程能力分析

4）过程流程图绘制

3. 分析阶段（Analyze）

1）数据分析与现状评估

2）根本原因分析

工具：鱼骨图、5Why

4. 改进阶段（Improve）

1）解决方案生成与评估

2）实验设计（DOE）应用

3）流程优化与改进方案落地

5. 控制阶段（Control）

1）改进效果固化

2）长期监控机制建立

四、六西格玛项目实战

案例分析：汽车发动机结构件良品率提升案例

项目模拟：分组进行六西格玛项目演练

专家指导：针对演练项目的点评与优化建议

霍老师

霍洪亮老师 精益运营咨询专家

20年+精益管理+10年精益咨询实战经验

可中英文授课

6sigma黑带大师

曾任：Essilor Luxottica（依视路 陆逊梯卡）集团（全球最大的眼镜制造商和零售商之一，上市公司）丨亚洲区精益总监

曾任：TD Tom Davies（汤姆・戴维斯）（英国高端眼镜定制品牌）丨中国总经理

曾任：保时捷汽车（世界500强，上市公司）丨精益咨询顾问

擅长领域：精益改善战略规划、精益人才培养、班组长能力提升、六西格玛、TPM设备管理、TQM质量管理、安全生产管理……

1000+精益人才培养：构建与生产流程相匹配的人才培育体系。通过“流程实操+理论赋能+岗位带教”的培养模式，累计为企业输送300余位优秀班组长，30+位车间主任等1000+精益专业人才，为企业搭建起从基层执行到中层管理再到高层决策的全层级人才梯队。

100+精益咨询项目落地：为100+家企业/工厂等提供定制化咨询服务，通过体系搭建、精益导入等方式，累计为企业创造十亿元降本增效收益，实现超10亿元业绩增长。

序号公司名称实施内容实施时间改善效果

1雅瑞集团企业精益管理体系搭建6年+年销售额突破50亿，年节约金额5000万，年度重点项目持续突破

3浙江焦点烟具TPM/精益管理体系建设/5S3年+OEE提升21.4%，故障次数下降77.8%，故障时间下降率72.5%，实际降本金额超过5亿元

3江盐集团阿米巴独立经营1年+建立集团《中国式阿米巴经营体系》

4盛威国际集团

-印尼工厂制造战略落地

新工厂规划及布局设计5年+人均产出提升20%，面积节约率20%，已完成的设计部分人均产出提升54%

实战经验：

霍老师拥有近20年跨行业及跨国经营管理与精益实战经验，早年曾受日本、德国及中国管理专家指导培训，对工厂持续经营体系构建，运营绩效指标改善有深厚理论功底及实战经验，擅长通过体系搭建、流程优化、精益导入及数字化建设，全方位解决企业运营痛点，显著提升生产效率、产品质量与综合效益，为企业打造核心竞争力奠定坚实基础。

——任职Essilor Luxottica（依视路 陆逊梯卡）集团亚洲区精益总监期间——

01-外贸生产流程改革：牵头推进集团外贸生产系统流程改革，编制全套外贸流程作业手册，推动企业生产效率提升60%。

02-人才培育体系搭建：构建阶梯式人才培养体系，累计为公司培养300余位班组长、15位车间主任及8位部门经理，强化团队核心力量。

03-生产体系构建与精益落地：从无到有搭建企业全套生产体系，引入精益生产方式并推动落地，该模式至今持续沿用；导入精益生产后，产品交付周期实现大幅优化，由平均60天缩短至9天，显著提升客户响应速度。

04-年度经营成本管控：主导执行年度经营计划，聚焦成本优化，每年为公司节约财务金额达8000万元，实现经营效益最大化。

——任职TD Tom Davies（汤姆・戴维斯）公司中国总经理期间——

01-经营管理体系搭建与新线达产：构建业内领先的经营管理体系，推动新样板线高效落地，实现30天内样板线达产；针对新线生产痛点优化，3个月内将新线碎片率降幅超50%，提升生产稳定性。

02-全流程质量管控与效率提升：推行全流程质量管控标准，3个月内将工厂A级率从90%提升至97%以上，6个月内使返工率下降50%；同步优化设备管理，推动设备综合效率（OEE）提升 10%，结案焦点改善课题30余项。

03-数字化体系搭建与成本节约：创新搭建行业首个覆盖“筹建-满产”全流程的智能工厂管理应用体系及设备运维数据决策数字化系统，为制造领域树立智能工厂建设标杆。通过多维度优化，累计为企业节约生产成本5000万元以上。

部分咨询项目案例：

——多模块综合精益改善咨询项目成果——

【1】盛威国际集团（安防与通信制造业）：主导精益研发、精益采购、内建品质、全价值链改善、班组建设五大核心模块改善，各项目均超额达成目标。其中，研发节点计划达成率目标≥80%，同步完成采购方式优化与全流程梳理，为企业全价值链高效运转奠定基础。

【2】诚益集团（眼镜制造业）：聚焦单元化经营、TPM、5S、质量提升、效率提升及精益管理体系建设，关键运营指标全面突破。一次合格率提升至99.71%；单位产品能耗降幅32.3%；单位人工成本降幅19%；设备综合效率（OEE）提升至80.5%。

——TPM与现场改善专项咨询项目成果——

【3】青山集团子公司（钢铁与新能源制造业）：深耕TPM与精益班组管理，设备完好率提升至99%；设备故障率降至0.2%；平均无故障时间（MTBF）延长至33.75日，大幅提升生产环节稳定性与连续性。

【4】嘉瑞福家具（家具制造业）：推进TPM与5S现场改善，以验收评分为核心目标，最终成果远超预期。其中，TPM验收得分92分，5S验收得分89分，两项指标均获评“优秀”，现场管理标准化、规范化水平大幅提升。

【5】伟望汽配（汽车零部件制造业）：开展TQM、TPM、5S、班组建设、CI及6sigma改善，效率与成本优化成果显著。设备综合效率（OEE）提升至93%，各项目经集团验收均达80分以上；成本节约超预期，2018年目标节约5000万元，项目核算达8000万元，实际累计节约超1亿元。

【6】百世科技：实施TPM、价值链分析及改善、指标分析及改善、5S改善，项目验收评价为“优秀”，累计降本金额达2036.85万元，实现价值链各环节成本精准优化。

——质量管理体系建设咨询项目成果——

【7】施罗华集团（光学产品制造业）：专项开展质量管理体系建设，产品质量管控能力大幅增强。一次合格率目标提升10%，实际提升17%，超额完成质量改善任务，构建起稳定可靠的质量管理机制。

……

主讲课程：

《从体系构建到效能提升——精益运营管理实战》

《精益六西格玛体系——以质量为根基的持续改善体系》

《五维突破——金牌班组长管理能力提升》

《全面质量管理（TQM）——从战略质量到产品质量落地推行实务》

《TPM全员生产维护——从5S到0故障》

《精益生产实战落地训练营》

授课风格：

理践双驱赋能：以系统性学术理论为根基，构建完整知识框架，同时深度融入制造业一线实战案例与经验总结，打破“理论空泛化、实践碎片化”的行业培训痛点，让学员既能吃透底层逻辑，又能掌握可直接落地的应用方法论，实现“知其然更知其所以然”。

精准分层赋学：摒弃“一刀切”教学模式，课前通过定向调研摸清学员岗位背景、能力短板与学习目标；课中依据互动反馈动态调整教学节奏与内容深度，为新人学员侧重基础夯实、为资深学员侧重难点突破，课后为学员打造全周期定制化学习支持体系。

多维场景教学：创新采用“理论筑基-多行业案例解构-沉浸式模拟实操”三维教学模型。不仅拆解汽车、电子等领域的标杆实践，更通过流程模拟等方式，引导学员迁移跨行业经验，培养“跳出单一领域解决复杂问题”的思维与实操能力。

成果导向闭环：围绕企业核心痛点设计“学-练-用-优”全链条学习路径——课中以高频互动强化技能训练；课后通过企业参访、定制化行动计划，推动知识从“课堂吸收”转化为“岗位落地”，最终实现学员能力提升与企业实际问题解决的双向价值。

部分服务客户：

德国汉高集团东莞工厂、美国美泰集团东莞工厂、香港华清、雅瑞集团、诚溢光学、孟加拉Queen south集团、盐化集团、巨龙集团，青山集团子公司、盛威国际集团、嘉瑞福家具、施罗华集团、品超包装、巴腾动力、久恒光电、聚喷电子科技、宇骏包装、新德宝机械、龙腾照明、双汇电力、青瑞管道、顺豪电器、伟望汽配、度昂科技、狮王皮丹鞋业、道丰鞋业、通国包装、湖南民间艺人渔具、天纳福汽车部件、萨博汽车部件……

部分客户评价：

在转型遇到瓶颈时，有幸邀请到霍老师提供指导。霍老师不仅带来了系统的设备智能化管理理念，还结合我们企业的实际生产场景，手把手教团队优化设备运行流程。经过半年的落地实践，生产线的设备综合效率提升了22%，产品不良率下降8%，原材料损耗减少10%，极大增强了我们在行业中的竞争力。

——雅瑞集团 副总经理 杜总

作为一家制造企业，我们一直受限于设备故障频发、生产进度不稳定的问题。霍老师的到来彻底改变了这一局面，他凭借丰富的行业设备管理实战经验，为我们量身打造了设备预防性维护体系，并毫无保留地向员工传授故障诊断与排除技巧。通过一段时间的学习和应用，设备突发故障停机时间缩短了65%，生产计划达成率从原来的80%提升至98%，为公司按时交付订单提供了有力保障。衷心感谢霍老师的辛勤付出！

——巴腾动力 总经理 赵总

在竞争日益激烈的当下，降本增效成为我们企业生存和发展的核心任务。霍老师的精益生产与成本管控课程，为我们指明了方向。他通过大量实际案例，详细讲解了成本管控的方法和技巧，还深入车间现场，指导员工优化生产流程。经过三个月的整改，公司生产成本降低了7%，人均产值提升了12%，市场竞争力显著增强。

——青瑞管道 总经理 冀总

随着业务量的不断增长，设备管理压力越来越大。幸运的是，我们遇到了霍老师，他针对物流仓储设备的特点，为我们设计了一套科学的设备管理方案，并对员工进行了系统的培训。霍老师授课风格生动易懂，注重理论与实践相结合，让员工快速掌握了设备操作、维护和保养的技能。在老师的帮助下，设备故障率下降了40%，仓储作业效率提升了18%，为公司业务的快速发展提供了坚实支撑。在此，向霍老师表示衷心的感谢！

——浙江顺豪电器 朱总

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