TMCC全员制造成本控制

TMCC全员制造成本控制

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课程背景：

原材料、人工费持续上涨而产品价格却一降再降，企业利润空间日渐缩小，想维持利润却无从下手；

抓成本，总是头痛医头、脚痛医脚，千头万绪，没有系统有效的方法；

降本方法苦于无法在实际环节有效应用；

制造降本与财务效果不知道怎么直接联系及如何计算；

不知道如何提升人员降本的能力。

已经实施降本一段时间，需要了解外部最新动态（比如丰田7大浪费发展到现在的10大浪费，消除浪费的三个层次，丰田的移动式制造、特斯拉的极佳定律）

课程对象：

企业中基层管理者-部门经理、车间主任、班组长、成本管控人员与核心工程师及企业后备培养人员等。

课程收益：

通过两天课程，帮助企业建立制造降本与财务关联的管控体系，培养关键人员的降本思维，理解知识体系、使用实战工具；掌握降本增效的顶层设计、系统思维与底层逻辑。

学习目标：

使学员了解把料工费的成本构架与制造流程、工序的实际运行关联的方法；

使学员了解财务成本核算与控制体系的关键流程，学会“算”；

培养学员的成本分析能力，掌握实务的改善工具，从生产实践中具体挖掘成本潜力学会“干”。

业务目标：

帮助企业了解降低成本、提升毛利的方法论；

运营制造绩效与财务管理能够有机结合；

了解规范的生产现场运营与成本管理体系；

产出成本改善点、形成改善计划。

课程内容：

市场压力下的企业困局

破冰:

疫情后许多企业的困局？

企业破局的思考？

降本增效的成功案例分析

降本增效中存在的问题（降本重点寻找不全、财务与制造相互不熟、制造成本无法细化……）

TMCC的基本概念

认识TMCC

TMCC目标

绩效提升核心

TMCC成功前提

TMCC活动注意事项

TMCC实施框架介绍

TMCC的操作方法（一）

TMCC 核心之一制造成本流的绘制

制造成本流的意义

工艺流绘制

料工费成本结构建立

对应时间、利用率和成本拆解工序的工序料工费

成本分析

传统成本料工费分析方法

TMCC分析与传统成本分析的差异

设定目标

成本结构分析结果

TMCC预设回报率规则

通过差距的分析设定目标

设定目标的方法

成本课题开发

创意来源

改善课题-评估框架

改善课题评估

成本分析/控制的方法论

TMCC流程（六步法）

获得成本构成要素及数据

了解成本占比大的要素

抓超标准成本或单件成本上升的产品及浪费要素

设定需改善要素的降本目标并分解

寻找降本方法并制订计划(意识和技术）

第二天

TMCC的操作方法（二）

TMCC 实施的阶段介绍

前期--数据积累和成本标准结构建立期

前期的成本改善对策及手法—救火为主、基础管理搭建和完善（该企业降本增效活动为什么失败，需要如何做）

中期—制造成本流的建立及有效改善阶段

中期的成本改善对策—系统分析和计划性改善

后期—全面、细化成本控制

中期的成本改善对策—异常控制和改善、趋势管理，前三项改善、新科技带来的突破性改善。

降本对策和手法：

降本地图

降本增效—识别十大浪费

识别和消除浪费的三个层次

料成本改善：

料成本计算及改善方向

直接材料定额与损耗

定额与损耗分析

材料利用率差异原因分析

价值管理来进行成本控制的方法--VA/VE

料的周转率改善-VSM价值流分析供应商供货周期案例分享

工成本改善：

工成本计算及改善方向

标准化与最小岗位数

OPE工厂综合效能改善

员工时间稼动率改善

生产线平衡改善

操作效率改善

费成本改善：

费成本计算及改善方向

质量成本

质量是一切的根本

质量成本的类别

辨别质量损失的因素

设备成本

设备在成本管理中的反映

TPM—全面生产力维护

设备综合效率

OEE-停机损失的改善

设备管理2大重点指标

保全方式分类

为什么要重视换型？

什么是快速换型

快速换型改善的步骤

物流成本

认识物流成本

物流与供应链 —第三利润源泉

库存控制的3种方式

最大库存需求计算

改善并重新标准化，控制和稳固

标准化和进一步推广

能耗成本

TMCC的操作方法

TMCC 的注意事项

影响改善课题实现的因素

改善课题实施步骤

实施步骤完成度的管理

监控系统

各项改善课题的监控表

财务成果改进

建立监控管理体系

TMCC 的推进组织与计划

项目推进保障的组织架构

各层级的职责

项目推进时间

项目成功的8大因素

专家老师

由知名专家老师授课

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