FMEA过程失效模式及后果分析实战

FMEA过程失效模式及后果分析实战

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课程介绍：

FMEA作为技术风险管理的基本方法，是一种以团队为导向的系统性分析方法，可以识别并减少风险。

新版FMEA是AIAG(美国汽车行业行动小组)与VDA(德国汽车协会)的OEM成员以及--级供应商历时3年合作的成果，目的为汽车行业提供-一个共同的FMEA基础。

新版FMEA七步法为:定义范围、结构分析、功能分析、失效分析、风险分析、优化、文件化七步法，本.次课程按照七步法层层展开，带着案例分享、团队沙盘模拟练习，达到理解和会用的目的。

培训对象

企业董事长、总经理

研发、工程、设备、技术部门总监、经理、主管和工程师

制造、质量、销售、采购、SQE、物流、改善小组等相关人员

质量管理体系内审员

课程收益：

了解风险管理思维.

学会FMEA七步法

完善FMEA数据库

掌握DFMEA、PFMEA的编制方法及相互关联

提高内审员对核心工具(FMEA)的审核技能，更好的应对第二、三方审核对FMEA的审核

运用FMEA解决产品设计和过程设计中的实际问题，预防不良、避免后期更改、降低公司成本、加快新品开发进度，提升公司竞争力

课程大纲：

第一章: FMEA基础

什么是FMEA

FMEA的发展历史

为什么要做FMEA

职责分工.

FMEA的时机

PFMEA与DFMEA区别

PFMEA与DFMEA案例讨论

第二章:新版FMEA的变化点

七步法

采取措施的时机

评分、取消RPN,

表格变化

案例分享与小组练习

第三部分如何实施DFMEA

第一步定义范围

如何做

工具介

案例分享与小组练习.

第二步结构分析

如何做

工具介绍

案例分享与小组练习

第三步.功能分析

定义与步骤

参数图分析与案例应用

系统图分析与案例应用

如何确定功能

常见的接口种类.

案例分享与小组练习

第四步失效分析

常见失效类型

失效树分析

失效影响、失效模式、失效原因的分析

严重度评分

案例分享与小组练习

第五步风险分析

预防和探测

常见预防方法

防错、设计标准等工具介绍.

设计探测的时机与方法

发生度、探测度评分

AP

第六步优化

◆如何评估 FMEA

检查表

更新FMEA时机

降低严重度、发生度、探测度的方法.

建议措施的管理

第四部分如何实施PFMEA

第一步定义范围

如何做

工具介绍

案例分享与小组练习.

第二步结构分析

如何做

工具介绍:过程流程图、结构树

案例分享与小组练习.

第三步功能分析

如何做

工具介绍:功能树

案例分享与小组练习.

第四步失效分析

如何做

PFMEA失效与DFMEA的关系

失效树分析

严重度评分

案例分享与小组练习

第五步风险分析

预防和探测

常见预防方法:控制图、防错防呆、TPM

现性控制探测的时机与方法

发生度、探测度评分

AP

案例分享与小组练习

第六步优化

如何评估 FMEA

检查表

更新FMEA时机

降低严重度、发生度、探测度的方法

建议措施的管理

案例分享与小组练习

第七步文件化

软件系统

持续改进.

第五部分FMEA应用

控制计划

控制计划与PFMEA的关系

如何实施控制计划

控制计划检查表

案例分享与小组练习.

如何利用FMEA进行问题分析和解决

问题分析和解决步骤

发现问题

定义失效模式

识别原因

制定措施

持续改进

案例分享与小组练习

吴老师

CCAA注册质量管理体系高级审核员

注册质量工程师

客户定制解决方案汽车行业项目经理

服务行业项目评审员

非标项目技术经理

毕业于武汉理工大学材料工程系，工学学士学位

在汽车行业有近十年以上工作经验，先后担任过材料工程师、质量工程师、质量主管、中心实验室主管等职位。工作内容涉及产品质量管理，实验室管理及供应商管理，新产品、新材料、新工艺项目开发管理、特殊过程质量控制等。

相继获得质量管理体系高级审核员、客户定制解决方案汽车行业项目经理、服务行业项目评审员、非标项目技术经理等资质职务。具有丰富的质量管理体系和二方审核的经验、客户定制项目/CAS项目开发、管理经验（含培训），并多次为各类行业协会及企业提供过质量管理体系、质量管理工具和供应链管理等相关培训。

支持并参与多个复杂项目的运作，如BMW宝马项目/经销商销售、售后服务及钣喷审核，德纳项目及埃森哲/爱科项目/供应商评估与改进，吉利汽车项目/供应商评估，众泰汽车/SQE培训和指导项目，三一重工/售后服务标准化等

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