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精益降本增效六技法

【课程编号】:MKT028744

【课程名称】:

精益降本增效六技法

【课件下载】:点击下载课程纲要Word版

【所属类别】:生产成本培训

【时间安排】:2024年11月15日 到 2024年11月16日3800元/人

2023年12月01日 到 2023年12月02日3800元/人

2022年11月25日 到 2022年11月26日3800元/人

【授课城市】:深圳

【课程说明】:如有需求,我们可以提供精益降本增效六技法相关内训

【其它城市安排】:广州 上海 北京

【课程关键字】:深圳降本增效培训

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课程目标

掌握精益现场改善六大技法所需工具,能运用工具发掘企业问题

掌握精益现场改善的路径方法,能规划企业精益现场改善实施路线图

提出企业精益现场浪费问题点,并能形成改善建议

学员对象

制造型企业总经理、副总经理、运营总监、生产总监、厂长;负责企业生产运营的管理者及相关职能工程师

课程大纲

第一讲:精益生产的核心

一、最佳的资源利用率→OEE生产综合利用率

1、OEE的指标定义与计算方法

【案例】:某企业一日生产日报测算OEE

2、产线综合利用率跟踪

【案例】:某企业产线停机跟踪表

二、最佳的生产运营能力→DTD有效生产周期

1、DTD的指标定义与计算方法

2、DTD对企业盈利能力的影响

三、非精益化生产的七大浪费

1、等待浪费现状分析

【案例】:企业辅助作业与主生产作业时间不匹配形成的损失

2、搬运浪费现状分析

【案例】:上卸货形成的料率浪费与叉车的成本浪费

3、过度加工现状分析

【案例】:物料批量性流转导致的质量成本浪费和让步接收损失

4、动作浪费现状分析

【案例】:动作经济性分析对手工包装作业的效率改善

5、不良浪费现状分析

【案例】:企业过程质量控制缺失形成的不良品浪费

6、库存过量浪费现状分析

【案例】:企业缺失远期库存变化监控导致的存量增加

7、非准时生产浪费现状分析

【案例】:加速物流的三大条件:产线平衡、连续物流和拉动生产

【课堂研讨】:钣金制造现场浪费分析研讨

【课堂实战】:学员发掘生产现场典型浪费,并研讨发布

第二讲:价值流分析与增值改善

1、案例:某车辆底架价值流图绘制过程

【练习】:价值流图的绘制要求

2、案例:价值流第一次改善:连续物流改善效果

【练习】:消灭孤岛生产对价值增值的作用

3、案例:价值流第二次改善:连续作业改善效果

【练习】:从工艺式布局向产品式布局对价值增值的作用

4、案例:价值流第三次改善:拉动式生产改善效果

【练习】:拉动式生产对价值增值的作用

5、案例:价值流第四次改善:VMI供应商库存管理改善效果

【练习】:供应链战略优化对价值增值的作用

【课堂实战】:学员选择典型产品,绘制价值流图,并研讨问题及改善方向

第三讲:搬运物流分析与连续流改善

1、案例:某车辆底架产品冲焊车间搬运量“从~至”分析

【练习】:从~至分析表的的绘制要求

2、案例:某车辆底架产品冲焊车间搬运强度“从~至”分析

【练习】:搬运物流强度分析方法

3、案例:某车辆底架产品冲焊车间搬运成本“从~至”分析

【练习】:将搬运物流进行成本化表达的方法

4、案例:各种常用的物流装备介绍

【练习】:了解各类型生产常用的物流装备对解决搬运的作用

5、案例:某机械零件拉动式生产搬运物流改善

【练习】:节拍拉动式生产中省力搬运改善方法

【课堂实战】:学员选择典型产品,绘制搬运从至表,并研讨问题及改善方向

第四讲:产线平衡分析与改善

1、案例:某电风扇装配流水线平衡性“山积图”分析

【练习】:平衡性山积图的绘制要求

2、案例:平衡性第一种改善方法:瓶颈工序压缩改善效果

【练习】:ECRS四步法的实施方法

3、案例:平衡性第二种改善方法:单元化生产改善效果

【练习】:通过节拍计算产线作业单元和最省人排工方法

4、案例:某车辆底架产品冲焊工序平衡性改善

【练习】:成组生产工序的排布设计方法

【课堂实战】:学员选择典型产线,绘制线平衡图,并研讨问题及改善方向

第五讲:设备布局分析改善

1、视频:工艺导向式布局的典型模式

【案例】:某机加工企业工艺导向式布局与半自动柔性物流解决方案

【练习】:工艺导向式布局的优缺点和适用场景

2、视频:产品导向式布局的典型模式

【案例】:某包装企业从工艺导向式布局向产品导向式布局升级

【练习】:产品导向式布局的优缺点与使用场景

3、视频:工艺+产品的单元式布局典型模式

【案例】:某钣金零件单元式布局的改善效果

【练习】:流水线跨工序作业的单元式布局改善方法

4、一笔画整体布局的原则

【练习】:设备布局的窄面四原则

【课堂实战】:学员研讨企业设备布局问题,并输出改善方向

第六讲:柔性拉动式生产计划改善

1、案例:某光学镜片企业关键工序拉动式生产计划改进

【练习】:平推动式与拉动式生产的区别

2、案例:丰田从车间拉动→工厂拉动→供应链拉动过程

【练习】:库存管理的锯齿模型与拉动生产的核心原理

3、演练:单工序排程与双工序排程的两种方法

【练习】:最快交付的排程方法与最短制造的排程方法

4、X+N柔性滚动计划实现流程

【练习】:运用数字化车间实现柔性滚动计划的信息架构

【课堂实战】:学员设计企业X+N柔性滚动计划流程,并研讨问题及改善方向

第七讲:人机效率分析改善

1、案例:某注塑作业人机匹配分析与改善

【练习】:“人机联合工程表”的使用与一人多机作业设计

2、案例:某换模作业时间浪费分析与改善

【练习】:SMED快速换模的三大改善阶段与各种改善技巧

3、案例:某装配作业动作分析与改善

【练习】:动作经济性分析的50要点与10大改善原则

4、案例:某企业SOP标准作业指导书

【练习】:标准作业指导书的三大要素:节拍、顺序、要点

【课堂实战】:

1)学员选择典型产品绘制人机联合工程表,并研讨问题及改善方向;

2)学员选择典型工装绘制换模时间分析表,并研讨问题及改善方向;

3)学员选择典型工序绘制作业动作测定表,并研讨问题及改善方向;

4)学员选择典型产品工序设计SOP标准作业指导书,并研讨问题及改善方向;

第八讲:课后复盘与行动学习

李老师

原重庆宇通客车事业部总经理

原摩托罗拉(中国)质量经理

全球500强华人生产管理讲师

重庆市场监督管理局特聘专家

生产管理咨询专家

QC质量改善诊断师

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