6S与精益现场构建

6S与精益现场构建

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课程概述

知道6S的企业很多，但推行6S满意的企业并不多，现场管理改善意识高的企业日渐增多。如果您推行精益生产、品质改善、6SIGMA、JIT/LP、TPM、IE等项目阻力重重，不能势如破竹，那不如从现场管理的基石--6S做起，它将会给您带来意想不到的效果。

如果您的客户认为您的企业在品质、效率、企业形象等上面还有较大的改善空间，那是因为您还没有体会6S精髓，据经验而得，一个未推行6S的企业，若有效推行6S，效率将可直升20% 。

您在推行6S过程中是否遇到以下问题：

推行前大家热情高涨，推行时却无从着手；

虽然很重视很努力，效果却不明显；

核心骨干很着急，员工却并不热心；

收拾一次很容易，长期维持却很难；

从来没有推行6S或参加6S培训，怎样才会让员工快速领悟6S精髓？

大家对6S已经“免疫”，难于深化和提升……

课程工具

全面掌握实施6S的各类工具，如何持续和深化推行6S；

全面掌握企业推行6S活动的要领、方法、步骤、技巧；

如何建立6S管理系统，使企业管理全面规范化；

如何掌握6S管理系统，全面提升企业管理技巧；

如何有效执行6S管理标准，实现6S管理精确化；

如何监控6S管理系统，使6S管理运营正常化；

参加对象

公司6S推进负责人、经理、主管、线长、班长、领班、工段长、担当、拉长等

课程大纲

第一部分：树立正确的6S观念和认知

a）“精益”是全球制造业的发展趋势

b）环境变化给企业管理带来的挑战

c）一流工作现场管理体系

d）6S的起源与发展

e）6S能给我们带来什么

互动分享：

我们的企业是否推行过现场6S管理？

为什么不能效果持续？

原因是什么？计划？执行？激励？

f）6S游戏体验

第二部分：6S实施六大步骤

a)第一步—整理

整理的真实含义

整理的推进步骤、示例

区分必需品与非必需品的判定方法

整理阶段的难点与应对

整理做不好导致问题

整理阶段核心工具

红牌作战法

现场检查法

定点摄影法

寻“宝”行动法

整理阶段注意事项

互动分享：学员现场整理阶段道具演练

b)第二步—整顿

整顿的真实含义

整顿的推进方法、重点、步骤、示例

整顿的核心三定：定位、定容、定量

整顿的核心三易：易见、易取、易还

不同区域的整顿推行

在制品整顿的推行

仓库的整顿推行

办公室的整顿推行

操作工具的整顿推行

目视管理—整顿的最高境界

目视化管理定义

目视化管理的目的

目视化管理的原则

目视化管理的作用

目视化管理的水准

目视化管理的分类

物品目视化管理

作业目视化管理

设备目视化管理

安全目视化管理

品质目视化管理

管理目视化看板

开展整顿工作前注意事项

整顿阶段问题及应对

整顿标识标准

互动分享：学员现场整顿阶段道具演练

c)第三步—清扫

清扫的真实含义

清扫的推进方法

确定清扫对象

确定清扫负责人

确定清扫方法

明确清扫工具

实施清扫点检

清扫阶段检查方法

清扫阶段步骤总结

互动分享：学员现场清扫阶段道具演练

学员实战：清扫标准表制定

d)第四步—清洁

清洁的真实含义

清洁的推进步骤

清洁实施的注意事项

检查表的制定方法

检查表使用注意事项

建全6S制度

推行6S检查与奖惩公布

清洁阶段推进总结

互动分享：学员现场清洁阶段道具演练

学员实战：6S检查表制定

e)第五步—素养

素养的含义与目的

素养的推进形成过程

构筑明朗化的现场

推进职业素养的持续提升

全公司职业素养的“冻结”

建立公司员工职业素养手册

f)第六步—安全

安全真实含义

推进安全工作目的

抓安全生产，从小处做起

排除一切安全隐患

制作安全标准作业指导书

推进安全文化建设

安全推进步骤总结

第三部分：制订6S推行计划及推行五大必要

a)制订6S推进计划

学员实战：6S推行计划制定

推行五大必要

M1:必要的执行和评价基准

M2:必要的宣传和培训

M3：必要的材料

M4：必要的激励

M5:必要的管理者参与与监督

b）员工在6S中的义务和权限

c）众多公司6S推进失败原因汇总

d）成功推进6S的十帖强心剂

张老师

日本产业训练协会TWI课程认证讲师

飞利浦公司高级培训师

飞利浦TL/GL/GM训练营认证讲师讲师

国际培训师认证课程中文导师

讲师背景

张老师先后在好孩子、飞利浦担任生产经理、精益生产现场改善项目负责人，10余年的生产制造工作经历。在飞利浦工作的期间接受了系统的培训与实践，并获得了TWI、TL/GL/GM（9天）训练营讲师相关的资格与认证。从生产到培训的从业经历让张老师从一线到管理者积累了丰富的实战经验。张老师多年专注于班组项目领域，长期为客户提供培训与咨询工作，2011年张老师联合飞利浦、松下、日立等多家世界500强多名生产高管共同开发出一套现场管理的解决方案，该解决方案从“人员管理、绩效管理持续改善”三个维度出发，切实从客户现场实际出发，为多家企业解决了班组管理标准化、目视化的难题，有效提升了生产现场的执行效率，赢得了客户的一致好评！

服务过的客户

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