生产大咖教你如何做好一日生产管理

生产大咖教你如何做好一日生产管理

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课程背景：

企业经营的环境很大程度上取决于内外环境的变化。特别是直接承担生产功能的生产现场，除了多品种、短交货期、高品质外，还要努力满足生产效率、成本等经营性要求。作为生产活动的输出的PQCDSME※要想在各个方面都有出色的生产并保持是关键，这些将取决于现场管理者对现场的管理技能。

※ P：生产性、Q：品质、C：成本、D：纳期、S：安全、M：士气 4、E：环境

但是，作为实际情况，现场管理者在现场的管理过程中，存在着很多课题。

对于现场管理者的职责认识不清晰

没有系统的管理思路-业务执行与业务安排不到位

每天都在现场解决问题，但往往治标不治本，反复出现

现场不能得到持续改善，知道5S，但不知道内涵以及如何推进

不能有效对现场人员进行岗位指导与才能挖掘

为了解决这些问题，要求一线班组长现场的管理者，具有很强的业务执行、问题分析与解决以及5S活动的推动，变得被需要了。也就是说，培养能够“有效管理现场并促使现场持续改善”的班组长成为了迫在眉睫的课题。

课程收益：

从公司未来发展与管理提升中思考，设计构建设备管理科学性的基础模型

运用科学的方法有效业务执行、挖掘问题的根本，有效解决现场问题

培养优秀的班组长，建设优秀的现场

掌握班组长一日生产管理工作职责及如何提升管理效率

激发员工安全意识，能够迅速发现现场存在的安全隐患并提出解决对策进行排除。

课程目标：

理解班组长的工作职责及现场7大任务

掌握业务执行的工具—工作日程计划表的作成

了解班组精益现场管理五大指标

掌握并运用现场问题分析与解决的技能—问题解决的5原则表

掌握现场持续改善的着眼点及基本工具的运用-PDCA

掌握正确使用OPL对他人进行知识与技能的培养

掌握建立适合自己车间和管理岗位的标准化作业检查指导。

课程对象：

制造型企业生产经理、主管、车间主任、班组长等现场管理者

课程大纲：

模块一：班组长角色认知定位与转变

1.VUCA对班组长的挑战

2.制造现场应有的姿态及现场班组长的定位

3.案例分析：勤奋的小虎

4.现场管理的真谛

5.基础活动—投入效率化---生产活动---保证产出构成的7大任务

6.面对挑战的应对法则

小组讨论：班组长应有的职责， 产出：班组长的工作说明

模块二：班组管理的核心—班会管理

1.早会的目的和意义

2.早会的内容

3.晚会的目的和意义

4.晚会的内容

5.让会议精神转化工作行为

小组情景演练：早会与晚会 产出：班会的标准化

模块三：高效任务管理

1.何谓任务执行能力

2.思考工作中的5W2H

3.工作的流程

4.制作任务日程的目的及好处

5.任务日程制作的要点

6.通过报商联切实推进任务管理日程

7.评价任务管理执行情况，巩固成果

小组演练：任务管理日程计划作成实践练习

模块四：新人指导技能

1.何谓新人指导，指导的好与指导的不完善的区别

2.确认适合新人的作业内容（能做、做不了与挑战性）

3.激法、唤醒新人工作的欲望与责任

4.指导技法（说与做，边说与边做）

5.成功指导（OJT）的两个标准（内容的标准化与方法的标准化）

6.成功指导（OJT）内容的标准化要点

7.成功指导（OJT）方法的标准化的讨论

小组演练：成功指导方法

模块五:精益化的现场管理

班组现场管理的五大管理指标

1.现场管理关键绩效指标：SQDCM的指标介绍。

1）安全指标

2）品质指标

3）交期指标

4）成本指标

5）士气指标

2.生产过程中对SQDCM的理解误区。

3.SQDCM的相互渗透。

模块六：如何守护精益化的现场—安全确保

1、KYT活动

2、事故学习及水平展开

3、班前安全会

4、始业KY

5、非定型作业始业KY

6、危险预知挖掘

7、作业安全观察

8、OPL（安全）训练

9、安全巡查

案例讨论及案例视频及实用表格：如何发现安全隐患，以及重要安全隐患的确认

模块七：现场问题分析与解决

1.何谓问题

2.对问题3种类型的思考方式

3.找出问题的真凶where的分析方法

4.确认问题的思考方式what

5.分析问题的存在在哪里why-why的分析手法

6.问题解决措施的最优选择法

7.PDCA与why-why双剑合璧在问题分析中的运用技法

小组演练：问题解决5原则表的作成—5WHY分析练习

模块八：持续改善与标准化工作

持续改善改什么？

1.什么是持续改善？

2. 持续改善的目标。

3. 持续改善是消除浪费的过程。

4. 解决问题是持续改善的基础。

标准化作业

1.标准化作业的误区。

2.为什么要标准化工作？

3.标准化工作核心要素：

1）. 客户周期

2）. 遵循工作流程

3）. 标准化作业

案例分析：某大型企业的标准化作业对其产品竞争力的提升。

讨论：如何理解标准工艺布局。

总结答疑

邓老师

上海同济大学工商管理硕士（MBA）

国家企业培训师

日本产训训练协会MTP-TWI认证讲师

Omron TPM 讲师

曾先后服务于数家国内外知名企业，担任过工艺、设备管理、运营管理，并赴日本深造工业工程、精益制造及学习开发技术，深谙中外企业的管理特点，拥有丰富的科学管理及人才培养和发展的经验。邓老师具有丰富的授课、讲师培养及精益咨询实战经验，培训和咨询的企业超过100家，主导咨询及培训项目经验丰富，项目方向包括：中基层管理人员的培养与发展、定向讲师培养、精益改善等。在服务客户过程中秉持责任、实用、积极、诚信的原则，获得客户的广泛认可。

专长领域：

《基层管理者的设备管理技能提升-自主保全》、《效率提升-设备OEE》、《全员参与设备保全-TPM》、《问题分析与决策》《班组现场精细化管理》《一线主管技能训练-TWI（4J）》、、《报、联、商》、《TWI》系列课程以及与之匹配的能力建模、课程体系、课程开发、人才选拔、讲师培养、IE、精益咨询等

主要参与辅导项目：

1、欧姆龙（大连）有限公司 TTT-TPM-自主保全 人才培养项目，育成9名TPM-自主保全内部讲师，并参与企业设备管理流程系统的建立，TPM保全系统，以及TPM-自主保全各step步骤的评价体系。

2、浙江丽水耐和实业有限公司 现场管理者技能提升管理项目， 指导现场主管进行6S改善活动，并辅导现场主管开发《耐和6S现场管理》讲师手册，编写《耐和6S现场管理》学员教材。

3、贝特瑞（江苏）新能源材料有限公司、贝特瑞（江苏）新科技材料有限公司 一线管理者TWI项目，历时3个月时间，将TWI-4J导入两家公司，共培养88名一线管理者，作成395份标准作业指导书；100份人际关系问题处理表；195份改提案并全部实践落地；90份现场安全隐患点检表（作成高空作业、防火作业、登高作业安全标准指导书）。

4.苏州万通 TPM项目；通过培训+辅导咨询方式，为内部培养TPM专家及领队核心人员10人，试点机台BOV卷带机小停机及不良品下降60%，在3台设备上成功复制TPM方法及流程，并取得显著效果，具体成功：员工培训70+，OPL:75+,AM/PM表：12，现象观察表：60，工程精通表：10，改善提案：90（54）

5.苏州自润轴承设备TPM自主保全：项目围绕着人才育成、设备管理基础建设、改善实践活动，通过自主保全活动项目，帮助企业自主保全内训师4人，1.综合改善（QC/IE/TPM） 2.个别改善 3条样本线人均台数向上15%以上 18/2止设备浪费时间平均227H/月等；

辅导过的企业：

国有企业： 京东方、徐工机械集团、中船集团（CSSC）、南京汽车、北京汽车股份有限公司、南京依维柯有限公司、沪东造船船电、东华智能转向（南京）有限公司、国家电网、上海地铁集团、东风鸿泰控股有限公司、宝武集团-马鞍山钢铁、武汉第二电线厂、华谊集团等

国内民营企业：深圳顺络电子有限公司、浙江天正电气有限公司、书香门第、贝特瑞（江苏）新能源有限公司、贝特瑞（江苏）新科技材料有限公司、京晟(常州)汽车零部件有限公司、三宁化工、阳光电源、浙江华朔科技有限公司、华彬芙丝（VOSS） （湖北）饮品有限公司 等

欧美企业： 博凯机械（上海）、苏州万通、博凯机械、北汽蓝谷麦格纳汽车股份有限公司、奥克宁（苏州）航空件、扬州宝飞优斯特振动器制造有限公司、苏州雅固拉有限公司、盐城迪皮埃风电有限公司 等

台资企业： 富士康（深圳）等

日资企业： 太阳油墨（苏州）有限公司、美蓓亚电子科技（苏州）、自润轴承苏州）有限公司、上海津村制药、八千代工业（武汉）汽车、福田金属粉末、理研汽配（武汉）、苏州雅泛迪轮毂、欧姆龙（广州）汽车电子、欧姆龙（深圳）部品有限公司、广州日发集团 等。

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