SQE—供应商质量管理与工具运用

SQE—供应商质量管理与工具运用

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课程背景

企业间竞争已成为整个供应链的竞争是不争的现实，企业生存的内外部环境正伴随着供应关系的快速变化而改变，供应环节的重要性日益被企业认识到,向供应商管理要效益成为企业普遍的心声,但实际操作中,供应商管理被认为是一团头绪繁多的充满不确定因素的事物，由于供应关系的复杂性，单纯从采购方和供应方的相对立场出发去管理供应商，越来越不能满足要求，立场和地位本身就在不断地变化中，同时供应链上的综合风险因素，使得企业希望通过优化供应商管理来降低成本，提高效率，提升品质的努力障碍重重，企业都希望建立新的管理机构和专业团队，并且引进新的管理技术来应对新的局面。于是供应商质量管理角色越来越多地由专门化的职能团队来担当，目前企业对这一团队的需求在不断增加。但是对于这样一种组织职能，往往是只有要求，没有规范，救火队员的角色占主导，靠人员的自主经验以及和不断地协调，但同时企业面临的成本和效率压力越来越大，与品质产生冲突，企业和个人都陷入重重困惑：“大家都在搞供应商管理，可是为什么效果不显著？”,很多团队成员的上岗是由以往的工作转行,没有接受过系统培训,拿的是多年不变的传统手法来应对新的供应链要求。更为重要的是，以往的供应商管理培训，仍然是基于过去无数十年前就已经出现的理念和工具，例如ABC分类法，传统品质管理手法，以ISO9000为基础的供应商审核，这些如果真具有经久不变的效果，企业就不会产生那么多供应方面的困惑了。事实上，供应商质量管理的内容越来越成为一门综合性的管理学科，它伴随着供应链管理的知识，项目管理的知识,风险管理的发展，质量管理与工业工程手段的整合，以及信息技术，对人员提出了更高的综合性的要求，而且，在供应关系日益松散，时间效率要求不断提高，采购需求多样化随机化倾向增大的情况下，手中一定要有利器，能够灵活快速地命中目标，解决问题，同时防患于未然。为此，我们结合多家知名跨国公司的运作管理模式，结合咨询师丰富的工作经验和研究的成果，以及最新的供应商管理手段和供应链管理知识，开发了这一系列课程。目的是为企业的供应商管理团队建立一套岗位胜任的教练机制，同时提供大量有效工具，学而致用。

课程收益

掌握现代供应商质量管理要求和SQE工作职责，能够建立一套完整、规范的供应商质量管理体系；

通过二天的研修，使参加人员掌握最新的供应商质量管理系统构成

理清供应商质量管理的系统路径，消除头绪繁杂的困惑，最终实现高度简洁化和计划性

掌握从供应商差异化能力开发到合格供应商认证的有效过程.

系统学习供应商质量风险控制方法和工具，切实提高供应质量水平 (本课程的特有内容)

掌握严格科学的供应商评审方法,其中关键在于将风险控制手段融入进去.

掌握供应商质量管理的有效工具和专门的技术手段

基于供应链管理规则和供应风险控制规则，掌握供应商关系的灵活处理方法

课程收益

先前版本的各章节提供了多种方法作为应对各种问题的工具箱，方便进行选择应用，新版课程强调了针对性和直接性，明确某类问题用某类工具来解决；增加了快速的问题分析和解决工具；

强化了供应商质量情报技术，解决供应关系下难以获得充分可靠的质量信息的困惑；

梳理了供应商质量管理的计划性，方便与实际企业工作相接轨，课程结束后可直接用于自己的工作.

新版保留和强化了先前的供应关系质量风险分析和操作手段，这部分是本课程的特有内容，也是防范与控制供应商质量风险的利器新颖；

实用，不炒旧饭。在风险控制，二方审核，供应商差异化能力开发等方面融入了最前沿的系统方法，成为贯穿课程始终的线索；

供应质量风险控制及工具为本课程独家提供，贡献于供应商管理实效；

课程除了主教程之外，还有专门的工具及案例参考手册，另有大量可参照的文档资料，涵盖供应商质量的各方面。

培训对象

SQE，品质工程师/经理、IQC来料检验主管、体系工程师/主管、采购工程师/经理、供应商辅导项目工程师/经理、研发经理、市场经理等。

课程大纲

第一部分SQM发展趋势与职能变迁

SQM发展趋势

供应商质量管理的目的

场景分析

从SQM的不同职能看供应商质量管理的现状和发展

SQE作为“标志性建筑”分工和职责：技术身份，监控身份，协调身份，项目身份

二方审核员身份的工作内容

第二部分结合APQP的供应商管理

零部件技术预先分析与供应商辅导

样本阶段控制

APQP每阶段的供应商监控工作内容

供应商前期质量风险评估

LRR放行原则(批产前的认可程序)

第三部分结合PPAP的

现场管理与工艺条件审核现场工艺对质量有最直接的影响

现场管理与”一目了然” 工厂

5S不仅是个态度问题

设施条件评估

现场布局识别

设备维护

转机换型监控的重要性

两级过程整备状态

工艺测试条件与相关管理

员工作业规范

设备附件及模具现场管理

厂内物流和可追溯性

第四部分供应商风险分析与识别 (以通用汽车为样板)

供应商质量风险分析和控制：

14种面向供应链的质量风险识别

针对各项质量风险的控制方向

产品质量水平与质量目标

缺陷风险优先减少系统（一套工具）

设置风险截止手段与环节

时间节点与断点控制

飞行检查与源头监控策略

OBA策略

第五部分结合PPAP的产品审核与过程审核

(以大众模式为样板)

过程质量风险基本概念

产品审核的多向开展

产品审核的原则与重要手法

过程审核技术要点—结合案例分析:

缺陷发生源与波动源分析

过程三剑客的有效性(从流程图/FMEA/控制计划到作业指导导书的内在对应关系)

关键控制点与特殊过程

防错、探测度与过滤能力

检验站设置

转机换型监控的重要性

两级过程整备状态

工艺水平评价技术

过程固有质量风险水平预测

测量系统审核与过滤能力评估

第六部分供应商系统监控系统审核:

供应商系统性风险识别

系统运行确定性

系统审核的相关风险要素和系统确定性

质量系统保证度重点要素

系统监控措施:

质量目标监控

改进路径

供应商档案与看板

风险告警机制

第七部分供应商辅导与质量改进的先进手法

与供应商进行联合质量改进的作业内容

现场快速问题解决模式

供应商质量绩效的有效评价

供应商辅导技巧

8D的正确应用(绝大多数企业有误区)

第八部分综合处理技巧与课程总结

供应商管理三十六计

SQE工作技巧共同探讨

供应商关系灵活处理

辅助案例

专家老师

由知名专家老师授课，欲了解老师详情，敬请致电咨询

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