IE-工业工程

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授课背景

经过30多年的改革，我国已经成为世界的经济大国、制造大国和消费大国。随着市场的多级分布和精细化管理技术的分工要求，工业工程（Industrial Engineering，简称IE）的管理水平也将成为衡量企业核心竞争力的一个重要指标之一。现代工业工程是以大规模工业生产及社会经济系统为研究对象。在制造工程学，管理科学、系统工程学、运筹学等学科基础上逐步形成和发展起来的一门交叉的工程学科。它是将人、设备、物料、信息和环境等生产系统要素进行工作研究（包括时间研究与方法研究）、质量控制、人事评价与选择、工厂精益规划布局、事务流和产品流等生产过程进行系统规划与设计、评价与创新，从而提高工业生产率和社会经济效益的专门化的综合技术，且内容日益广泛。随着现代管理技术的不断发展，IE工业工程管理，为企业的发展带来了巨大的经济效益。现在人们把工业工程管理（IE）管理誉为“企业良性运作的发动机”，也被誉为企业的“持续保障的利润源”，因此受到众多企业的高度重视。

我国的主体工业及产业经济系统面临着资源利用率低、质量和效益不高、产品等综合结构不合理、环境适应性较差、国际竞争力及创新能力亟待增强，以及战略管理和内部管理弱化、技术与管理脱节、特色化缺乏、产品、市场、技术等方面的发展不平衡、特殊岗位人员和高危环境作业人员离职率高导致技术丢失或水平下降、企业与市场和政府及其他企业间关系欠规范、不稳定等诸多问题和困境。现代工业工程就是系统解决企业和整个产业经济摆脱困境、赢得竞争优势的有效武器之一。

核心价值：

树立管理团队的改革意识，优化企业的事务流和产品流的系统管理，从而实现高效、及时、准确的管理方式，保证品质、提高效率、降低成本、形成可持续改善的动力成为企业的一种固有的文化

学习亮点：由日本留学回国在日本标杆企业工作19年的顶级专家现场咨询诊断+企业家角度授课+企业家角度咨询顾问

参与收益

本课程是王国超讲师在日本学习后，回到国内结合中国文化背景，经过19年的现场实战经验和日本管理大师冈田、长召和小川等多位老师的现场指导，全面而系统地将理论与实战的结合起来，针对中国企业的实际管理水平，把教学、科研、实践、实战的经验融为一体，让学员轻松愉快地掌握管理的核心知识和管理技术的技巧。让越来越多的企业从IE管理中获益，同时也能为企业全面提升企业的战略人才储备奠定良好的基础。具体掌握的知识点：

1.完整、科学、适用的管理理念。让学员了解现代前沿的IE理念与运作模式

2.掌握全面、系统、细化的IE设计与跟踪管理体系

3.课程设计具有专业性和针对性。重点对工厂布局、事务流、产品流为主导的关联改善

4.课程不设强制性认可，鼓励学员大胆提问，现场互动交流。企业的现状不同，所面临的问题也不同，“他人的良药也可能成为自己的毒药”，只有把脉问诊，才能开出适合企业自身的良药妙方

5.课堂设组互动学习，提问，辩论等多种交流沟通方式，让学员在刺激中掌握难记的知识点，在掌声和欢呼声中愉快的结束全部课程

6.现场提问，现场解决

课程对象：

IE部门、系统技术部、设备管理部、设备开发部、制造部、品质技术部、生产管理部、工程管理、工厂长及相关部门人员

课程大纲

第一章 推行IE的职能分析

1.一般企业改善空间如何提升825%

2.一般企业与卓越企业之间的管理差距在哪里？

3.IE的导入及概念

4.IE技术体系能覆盖哪些方面的改善

5.IE工程师必备的素养是什么

6.IE具备哪些职能

1)系统规划的功能

2)系统设计与实施的功能

3)系统评价功能

4)系统创新功能

案例：捷安特自行车标杆企业提升效率的案例解析

演练：日本商场的服装展示管理是如何提升效率的？

第二章 现场IE系统的实战运用

1.推行IE系统管理的程序

1）企业战略控制程序

2）我国企业对精益生产的模式中必须明确的事项

3）精益管理模型的三层次和五个核心

4）企业变革日程规划和主要导入的工作事项

5）导入哪些精益管理系统比较合适

6）今后各部门展开的方向管理

7）项目启动大会和团队公约的签订

8）成立IE改善的项目保障组织

9）项目的宣传方式

10）全员参与的改善步骤

11）如何建立提案卡

12）设立工程改善提案看板

13）改善项目的进度管理

14）改善结果的目视化管理

15）案例：IT技术的运用，全面提升工作效率

2.IE与现场目视管理的改善

2.1 持续推行6S管理是推行IE的基础保障

1）IE改善的基础活动是6S管理

2）2S到10S的管理重点

3）案例改善前后重点说明

2.2 IT技术的运用是IE系统改善的有效手段

1）声控和光控信号灯在现场的运用

2）按灯配送系统（代官山+MSS+SAP配置系统）

3）TPM+MSS＋SAP＋代官山的运用

4）物料入出库智能跟踪防错管理系统的运用

案例：美英企业的SMT防错防呆系统的运用

3.利用FMEA对工程进行设计与过程控制管理

1)DFMEA设计失效模式的控制与管理

2)PFMEA制造过程失效模式的控制与管理

3)改善案例解析

4.实验：固化思维的开拓演练，开导指引式的引导思维的开放管理

5.猴子吃香蕉的实验启发管理引导

第三章 运用IE优化价值流，排除浪费,降低成本

1. IE现场工作方法的改善研究

1）日本工厂成为常青树的秘诀

案例：CANON(佳能)建立精益生产车间和多品种小批量的快速应对生产模式

2）现场改善常用的两种核心工具的区别管理

3）总价值流如何分析

4）如何优化事务流程，快速提高生产力

①建立流程开始点和停止点

②如何插入关键的流程步骤

③如何在部门间添加其它流程

④部门间映射的流程障碍是什么

⑤如何挖掘部门间无价值的流程时间和事务

⑥如何剔除部门间的管理浪费

⑦如何识别部门内部的浪费及排除浪费

⑧通过事务流程优化，我们发现了什么，我们在改变什么

⑨如何利用牛皮纸分析法对事务流进行分析管理

⑩导入LEAN前后的对比管理

⑪IT+LEAN的整合运用管理

2.如何优化产品流，快速提高生产力

2.1 结构改善

①未来企业价值流的改善方向

②如何合理布局工程，提高价值流

③案例：“U”字型布局和一机多头的改善案例分析

④离岛式工程布局如何改成产品流平衡布局

⑤如何将工序时间浪费进行可视化分析

2.2 工艺流程浪费的改善

①工程内部加工的浪费

（1）加工方法的浪费

（2）过量加工的浪费

（3）产能不平衡的加工浪费

（4）不良返修的加工浪费

②工程内部检查的浪费

（1）检查及调查不良原因的浪费

（2）死亡诊断书到健康诊断书的改善

（3）按序检查到自主检查的改善

③工程内部搬运的浪费

（1）工位间布局不合理而产生的搬运浪费

（2）工程内部工装布局不合理产生的搬运浪费

（3）集中搬运的浪费

（4）加工时间差的搬运浪费

（5）辅助作业设计不合理的搬运浪费

（6）搬运工具本身不合理的浪费

（7）利用物体自重设计，减少搬运浪费

（8）改善工程间移动的常用改善方法

④工程内部停滞的浪费

（1）工程内个人负荷能力不匹配

（2）工程间负荷能力不匹配

（3）机械故障造成的浪费

（4）生产计划频繁修改造成的浪费

（5）作业者事前准备的浪费

（6）预备库存的浪费

（7）制品不良的浪费

（8）移动时间差的浪费

（9）因人设岗的浪费

（10）工程设计不合理的浪费

（11）管理不良的浪费

案例1：会议效率与成本管理分析

案例2：食品机械厂的L/T短缩改善分析

案例3：工厂手工到自动化改善过程视频解析

实验1:批量流和单件流验证如何降低在制品库存和提高生产效率

第四章 运用经济动作五原则和八大工具识别并改善现场浪费

1.工作流程和工作内容标准化

2.经济动作五原则

1)不摇头

2)不转身

3)不插秧

4)三定就近依序

5)指差确认

6)案例：注塑作业案例分析

7)以上全部为实际案例和现场互动演练

3.IE 8大手法的运用

1）防呆法对人机配合的改善

2）动改法最大程度的发挥人体的效率

3）流程法对事务流和产品流的L/T短缩

4）五五法排除工作中的无效作业

5）人机法提高100%的有效工作时间

6）双手法减少不必要的动作和安全隐患

7）抽样法排除过程中的浪费

8）JTKN法简单快捷发现身边的异常

（8.1）丰田道场：欲造车，先造人

（8.2）波音道场：人才是保证的前提

（8.3）建立易看易懂的管理现场

（8.4）学会听就能识别异常

（8.5）学会闻就能识别异常

（8.6）学会摸就能识别异常

9）以上全部为实际案例解析

10）现场互动演练（老师自带专制演练教具）

第五章 单位时间产出管理,全面提升生产效率

1.什么是负荷产能

2.如何设计与计算负荷产能

3.负荷能力的设计与9大要素的综合运用管理

4.什么是TAKT(节拍)标准时间

5.如何设计TAKT(节拍)标准时间与计算管理

6.工位平衡率如何评估与计算

7.单位时间产出与稼动率的设计与计算

案例：白晚班工作场所的稼动率计算案例演算分析

8.提高稼动率从哪些方面着手管理

1)单位时间产出的设计与计算改善（生产性改善）

2)单位时间产出的推移管理

3)单位时间产出的N+2设计与成本控制管理（案例分析）

案例：某部门白晚班工作场所的综合产出案例演算分析

实验：PDCA管理工具的运用实验游戏

第六章 IE改善点现场讨论

现场设计同学企业间的话题进行讨论分析

王老师

西安大学毕业，机电技术专业，北京大学EMBA工商管理，维多利亚大学MBA高级工商管理硕士生，国家注册安全主任。

工作经历：

王国超老师曾在全球著名日本跨国集团---太阳诱电株式会社（公司成立于1950年，主要是电子元器件集研发、生产、销售为一体的集团公司。按企业规模和市场占有率排名全球第三，若是微电子行业的品质和市场占有率排名全球第一，主要客户是世界五百强企业如英特尔、苹果、诺基亚、摩托罗拉、SONY、松下、日立、SANYO、SHARP、TOKO、万宝至、LG、三星等，工厂遍及日本、马来西亚、新加坡、菲律宾、美国、墨西哥、韩国、台湾、大陆等，销售基地遍布全球。全球工作人员多达十几万人、其中大陆13450人。生产的产品如电阻、电容、电感、压敏变阻器、集成电路板、蓝牙系列产品、CD、VCD、DVD等。中国工厂的管理主要以现地干部为主，外籍人员为辅的管理模式，在业界享有较高的声誉）工作19年，从事过现场作业员、技术员、一线班组长、车间主管、制造部部长、事业管理部部长、工厂长等职务，其中担任工厂长8年（相当于中国集团总部生产管理中心总监），管理大陆工厂基-中-高层管理人员（包括日本人、韩国人、台湾人）等几百人，员工人数7000多人。

工作成果：

王国超老师在工厂主要的工作有：工厂全面运营策划、健康安全卫生管理、非财务的事业计划与成本控制管理（BPC）、卓越5S活动的开展与运用、IE工业工程管理、PMC生产计划与物料计划的控制管理，LP精益生产、LM精益管理等。对现场管理有着极其丰富的理论和实践相结合的管理经验，特别是中日文化相结合的管理理念。在此期间经营过多次的新工厂建设，工厂布局规划，产前评估，试产，量产，产品淘汰转型，工厂资源整合合并等工作。也多次去过日本、韩国参加过世界级的管理学术、品质改善、成本控制、新生产方式改革等成果研讨会，并多次获得个人和团体一等奖和特等奖荣誉(如99年6月-12月日本国群马县太阳诱电本社参加成本改善成果研讨会、04年9月-05年1月去韩国太阳诱电承接生产管理与生产技术的转让与学习、2010年10月-11月去日本国群马县太阳诱电本社参加品质改善成果研讨会)。

老师优势：

19年的日系企业管理经验，曾几度去日本、韩国研修精益管理，受到日本著名精益管理大师岡田、长召、小川等老师的亲传与中国工厂的现场指导。

王老师的管理是将日系企业管理理念如何在中国文化背景下巧妙灵活的运用管理经验，引领中国企业快速走向国际化管理的道路上，把中国企业做大做强做专。管理技术不再是单边独有，我们不但拥有，还在不断深化与变革，即将成为全球管理技术的引领者和倡导者。他的管理理念特点是：通俗易懂、实用、好用，被业界广泛认同和赞誉。

咨询辅导过的企业：

1、富宝集团（港资）--- 现场7S咨询咨询；2、哈娜玛萨（日资）--- 精益生产推行与辅导；3、车之骄（马来西亚）--- 工厂配置优化、7S推行、组织优化管理等；4、雅日玻璃钢（日资）--- 事业计划设计和成本管控、品质改善、执行力改善等；5、耀昇石油 --- 工厂规划、企业文化建设、事业计划设计与成本管控、工厂管理等；6、锦瑟服饰 --- 绩效考核、企业文化建设、7S推行咨询等；7、福得食品机械 --- PMC生产计划与物料计划的控制管理咨询；8、维峰五金电子 --- PMC生产计划与物料计划的控制管理咨询；9、达安医疗--- LP精益生产咨询；10、巴马太婆膳食 --- 5S+ISO验厂辅导；11、韬普商贸 --- FM 精益管理咨询；12、全家乐文具 --- LP 精益生产咨询；13、众兴包装 --- BPC 成本设计与控制管理咨询

老师授课风格：

19年大型日资跨国集团工厂生产制造管理实战经验,精辟的世界500强企业案例讲解及深刻观点阐释。分享全球知名日资企业生产管理之真谛！现场指导，有问必答，现场解决问题。

老师亮点：

当场解决问题，现场解决问题，即刻解决问题；有问必答，答必满意；从表层问题找到核心问题并找到解决方案；真正生产全面全盘管理实操专业老师，对整个生产所有环节都了如指掌，对生产的前端与后端都非常熟悉；是生产管理反聘率最高的老师。

服务客户：

东风本田、东风乘用车、东风悦达起亚汽车、大众汽车、陕汽重卡、长安铃木汽车、上海通用五菱汽车、三菱重工、日立电梯、金羚集团、格力集团、惠普集团、周大福珠宝、中粮集团、燕京啤酒、大洋电机、惠而浦电器、马瑞利汽车电子、精元电脑（江苏）集团、大长江摩托集团、豪爵摩托、铃木摩托、宇阳电子科技、厦门盈趣科技股份、上海优拜机械股份、广州爱机汽车配件、麦克维尔空调、汕头信利集团、汕头俊国机电科技集团、白井电子科技、郴州卷烟厂、日东电子科技集团、深圳市华奥通通信技术、东普雷汽车部件集团、佛山市金辉高科技光电、广东柏华容器集团、日资哈娜玛萨集团、日资雅日玻璃钢等。

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