精益生产体系建立和工具实战运用

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课程背景：

在未来制造业竞争越来越激烈的情况下，许多企业都希望提高运营管理水平，以达到降低成本，提高质量，缩短产品制造周期，在未来工业4.0和智能制造的背景下，精益生产方式成了许多企业的选择。

但是有不少企业对如何系统性的在公司推行精益生产，如何让精益的工具在现场落地实施理解不深，对精益生产的逻辑思路和步骤在理解上有误区，甚至造成很多现场的管理人员和一线员工对精益生产有不同程度的误解，导致很多精益工具无法真正在现场实施的情况。通过老师对精益案例的讲解，视频分享，小组讨论等方式，让学员能了解和掌握精益生产体系和精益工具的运用方法和实施步骤。

课程收益：

1. 理解精益生产的基本理念

2. 了解企业实施精益生产体系的整体逻辑框架，实施的步骤和路线图

3. 掌握精益生产推行实施的工具方法如何在现场运用

4. 理解各精益工具之间的相互关联

5. 精益生产实施当中的困难点及解决方法

6. 相关行业精益工厂实施精益的亮点和值得借鉴的思路和方法

培训对象：

精益部，持续改善部，生产部，设备工程部，工艺部，IE部， 质量部，仓库物流部，采购部，计划部等工厂运营制造部门的经理，主管，工程师，以及现场的一线主管和班组长。

课程方式

1.理念层面讲解非重点, 重点讲解精益实施推进的逻辑和框架体系

2.将精益的工具如何在现场运用, 如何落地实施作为突破口

3.以案例分析,视频分享,小组讨论为主要培训手段和方式

4.关注培养学员发现问题和运用精益工具解决问题的能力

5.注重实际问题的研讨，不务虚，求务实。

课程大纲

第一天

第一部分：精益生产运营管理系统的整体框架和基本逻辑（Lean Overview）

1.精益生产的关注点：围绕和关注企业运营的QCDE而展开

1)质量Q (Quality) Build In Quality

2) 成本C（Cost） TOC – Total Operation Cost 总体运营成本

3) 交期D（Delivery） Delivery On Time

4) 效率E（Efficiency） 设备效率OEE 和人员效率OPE

2.车间现场的七大浪费

3.精益生产的创造价值原则 - 工厂的增值与非增值（Value Added and Non-Value Added）

4.丰田TPS精益屋的2大支柱：准时化生产与自働化（JIT & JIDOKA）

5.视频分享：丰田的自働化JIDOKA

6.深度解读：传说中丰田汽车“JIT和零库存”神话的真相

7.未来企业能赢的2个重要元素 --- 流动性（Flow）和灵活性（柔性-Flex）

1) 流动性(Flow) ---企业运营的硬道理（关注企业运营的现金流-Cash Flow）

2) 灵活性(Flex) ---企业的核心竞争优势（关注未来小批量多品种的定制化需求）

3) 柔性的多个层面--- 设备柔性，产品柔性，人员柔性，布局柔性，物流柔性

8.丰田TPS的基因密码DNA和精益实施导入的框架体系逻辑和路线图（Road Map）

第二部分：引导基层员工参与实施精益生产的方法和工具运用（让精益在车间班组落地）

1.改善点标签 – 引导员工发现问题和解决问题的工具

2.一点课 – 引导和鼓励员工分享经验，技巧，心得，体会，教训的工具

3.合理化建议 – 引导和鼓励员工创新思维，提出金点子，好想法

4.小组活动（Group Activity）- 日本丰田公司在现场解决问题的利器

5.员工精益激励系统的建立（工匠精神，鼓励创新，日本和德国的工程师文化）

第三部分：现场的持续改善（Kaizen）- Continue Improvement

1.问题思考：如何引导现场员工积极主动的参与到精益生产当中来？

2.精益工厂的核心企业文化--持续改善（Kaizen）

3.问题思考：谁才是真正的现场改善专家？（三现主义）

4.视频分享：丰田工厂的3个持续改善案例

5.改善结果的量化和数据化（避免踏入改善的误区）

6.问题思考：省钱或者创利的多少是衡量改善项目是否成功的唯一标准吗？

7.案例分享：Kaizen企业文化中允许失败和犯错（东风日产的“容错文化”）

第二天

第四部分：精益基础-现场的5S与目视化管理

1.重新认识和定义精益5S - 终极目的：创造安全，舒适，高效的工作环境

2.问题思考：

1）5S只是打扫卫生和作秀吗？

2）5S是多出来的“额外的”事情吗？为何员工有时会反感和抵触5S？

3）5S到底能给车间现场及基层员工带来什么益处？

3.5S成功实施的关键要素和原则：

1）我的地盘我做主，杜绝一言堂

2）爽才是硬道理，神马都是浮云

4.1S-5S阶段实施的注意点和误区

5.目视化管理系统（VCS- Visual Control System）

6.目视化的原则：逻辑性，系统性，不重复，不遗漏

7.目视化管理的3V系统（目视化显示，目视化控制，目视化警示）

第五部分：IE工业工程技术运用和标准化作业(工业工程 – Industry Engineering )

1. 现代工业工程IE技术的定义和对企业的重要作用

2. IE思维的新内涵：设计和优化最佳的运营系统，以效率最高的方式让系统资源最大化利用

3. 标准化作业（Standard Work）的关键要素

4. 问题讨论：为何现场员工反感工程师到现场测定工时？

5. 标准作业指导书（SOP,WI）的正确制作方法

6. IE的人机工程 – 动作经济原则（让员工阳光灿烂的“偷懒”）

7. IE改善视频分享：丰田道场的改善案例

第六部分：全员生产力维护TPM - 基于设备管理的生产力维护

1.TPM 的角色分工（生产部门和设备维护部门的工作量分配）

2.TPM 的关键绩效指标OEE(设备综合运行效率)

3.TPM的自主维护（AM）的实施步骤（AM-1，AM-2，AM-3）

4.TPM的计划维护（PM）（设备分级，维护分级，维护记录管理，备品备件）

5.问题讨论：1）智能制造背景下，TPM管理如何迭代升级？

6.TPM实施的主体计划（如何逻辑化的推进实施TPM管理）

7.TPM成功实施的案例分享

黄老师

--- 制造业20年工作经验和精益卓越运营管理实施经验

--- 10年咨询顾问讲师经验

--- 复旦大学EMBA, 六西格玛黑带（BB），日产训TWI讲师

履历背景：

黄老师有20多年制造行业从业经验，先后在日本住友电装、美国惠而浦家用电器 、瑞典奥托利夫汽车安全系统、德国威图等世界500强企业担任生产运营总监，IE和工艺总监，研发总监，设备工程总监，供应链总监，总经理，亚太区VP等高级管理职位。曾在知名咨询公司担任讲师、咨询顾问经验， 10年间服务客户近千家，大多为各行业的头部企业，授课幽默风趣、深入浅出，深受企业好评。

擅长领域：

精益生产管理实施、价值流分析与运用、精益布局与柔性制造、精益制造系统设计和评估、精益供应链，NPI&DFM，数字化智能化等

服务客户：

宝马，通用，大众，上汽集团，波音，ABB，松下，索尼，爱立信，OPPO，西门子，博世，三星，飞利浦，住友，德尔福，阿特拉斯，麦格纳，延锋伟世通，江森自控，延锋安道拓，圣戈班，采埃弗，伟巴斯特，宁德新能源，韩华新能源，国家能源集团，秦山核电，中车集团，徐工，柳工，海尔，道达尔，巴斯夫，朗盛，天合光能，通力电梯，康宁光纤，亨通集团，农夫山泉，惠氏，雅培，达能，伊利，亨氏集团，天士力，上海医药，信谊制药，云南白药，华海制药，泸州老窖，可口可乐，旺旺，北方华创微电子等著名企业。

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