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好TPM、好设备、好产品、好质量、好利润

【课程编号】:NX29243

【课程名称】:

好TPM、好设备、好产品、好质量、好利润

【课件下载】:点击下载课程纲要Word版

【所属类别】:设备管理培训

【培训课时】:1~2天,6小时/天

【课程关键字】:TPM培训

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【课程背景】

设备是企业的基本生产工具,它的好坏直接关系到产品的质量优劣和生产周期的长短。目前国内的企业跟本谈不上设备管理,叫着“小车不倒直管推”。设备管理的内容基本上就是设备事后维修,这种状况给企业的生产成本带来极大的负担。

【课程收益】

1.了解TPM设备管理的精髓:谁使用谁保养、从事后维修转变为预防维修;

2.了解设备管理的范围及要求;

3.学会制定设备的:1、操作规程;2、使用规程;3、维护规程;

4.了解TPM的两大基石和八大支柱的具体内容;

5.掌握TPM活动开展的三个阶段和八个步骤;

6.掌握以现场为中心的自主管理活动推进流程;

7.学会以现场为中心的自主管理活动的七大方法;

8.学会如何开展以效益为中心的焦点改善活动;

9.掌握焦点改善九步方法;

10.学会如何开展以员工为中心的提案活动;

11.学会如何计算设备时间稼动率;

12.学会如何计算设备性能稼动率;

13.学会如何计算设备综合效率;

14.学会如何制定设备点检表;

15.学会如何开展设备点检活动

【课程对象】

生产副总、生产部全体干部、设备管理人员、设备维修人员、班组长

【课程大纲】

第一讲:设备管理范围和内容

1.设备所辖范围及管理

2.设备管理的主要内容

3.设备管理的三大规程

现场演练:编写乘用车操作规程、使用规程、维护规程

现场演练:乘用车操作规程、使用规程、维护规程参考答案

4.设备交接班记录表

案例:该公司设备管理出了什么问题

案例:该公司设备管理出了什么问题参考答案

第二讲:TPM的起源和基本方法

1.TPM的起源

2.TPM的含义

3.TPM的四“零”目标

4.TPM活动效果图

5.TPM两大基石和八大支柱

现场演练:为什么5S是TPM的基石

现场演练:为什么5S是TPM的基石参考答案

6.八大支柱的内涵

7.预防哲学是TPM的核心思想

现场演练:预防维修的措施是什么

现场演练:预防维修的措施是什么参考答案

第三讲:如何推进TPM活动

1.如何科学地选择管理工具

2.TPM的三大活动形式

3.TPM三大活动的内容及评价

4.TPM推行的三个阶段

5.TPM推行的十大步骤

6.TPM培训对象及内容

现场演练:TPM活动宣传应开展哪些活动

现场演练:TPM活动宣传应开展哪些活动参考答案

7.制定TPM目标的案例展示

8.设备难以清扫三大困难源及对策

9.成功推进TPM的技巧与条件

10.TPM活动成功的条件

第四讲:以现场为中心的自主管理

1.自主管理的五大内容

2.自主管理三要素

3.自主管理的意义

4.让员工认识微缺陷的危害

5.自主保养的5个范围

6.自主保养的3个阶段

7.自主保养七步法

8.自主保养的3大法宝

9.不能用检查代替改善

第五讲:实现自主管理的7大方法

1.7大方法概述

2.员工自主性是如何形成的

3.方法1:红牌作战(问题票)

4.红牌样板

5.红牌作战流程

3.红牌作战案例

7.方法2:定点拍摄

8.方法3:目视管理(油漆作战)

9.目视管理案例展示

10.方法4:纠错、防呆机制

11.有形防错模式

12.有序防错模式

13.计数和信息防错模式

14.方法5:景点与亮点展示

15.方法6:厂内外参观活动

16.方法7:诊断活动

现场演练:如何开展自主维修活动

现场演练:如何开展自主维修活动参考答案

第六讲:以效益为中心的焦点改善

1.企业管理焦点的来源

2.定义焦点改善课题的方法

3.焦点改善九步法

4.焦点改善第一步:发掘问题

5.焦点改善第二步:选定项目

6.焦点改善第三步:追查原因

7.焦点改善第四步:分析资料

8.焦点改善第五步:提出办法

9.焦点改善第六步:选择对策

10焦点改善第七步:草拟行动

11.焦点第八步:成果比较

12.焦点改善第九步:标准化

第七讲:以员工为中心的提案活动

1.提案活动的意义

2.提案奖金回报率

3.提案活动的认识误区

4.开展提案活动的两个要点

5.走出提案活动的误区

6.提案活动评价的标准化

7.提案活动奖励的标准化

8.激活提案活动的有效形式

现场演练:提案活动改善—球磨机轴承缺润滑油烧坏

现场演练:球磨机轴承缺润滑油烧坏参考答案

第八讲:TPM的主要手段--OEE

1.设备的六大损失

2.设备故障的2大形态

3.什么是时间稼动率

4.什么是性能稼动率

5.合格品率计算方法

6.OEE设备综合效率

7.设备综合效率与损失结构的关系

现场演练:设备综合效率计算

现场演练:设备综合效率计算参考答案

第九讲:TPM设备点检制

1.“三位一体”点检制及五层防护线

2.TPM设备点检制的“八定”

3.设备点检制的6大要求

4.设备点检的分类与作业

5.如何进行设备内部点检

6.设备点检指导书

7.设备点检记录表

第十讲:如何进行设备的日常养护

1.设备日常巡检记录表

2.设备维护保养工作分类

3.设备维护保养的方式

4.设备润滑卡

5.设备一级保养工作实务

6.设备二级保养工作实务

7.设备三级保养工作实务

8.设备日常保养检查记录表

现场训练:如何在企业推行TPM活动

现场训练:如何在企业推行TPM活动参考答案

韩老师

韩文召 老师

——企业智能装备升级理念(精益+智能化)发起人

曾在日本丰田汽车学习精益生产管理(TPS)

曾在一汽丰田工作多年,从事部门主管兼精益TPS推进

曾任东莞信腾机器人公司总经理(冲压机器人行业前10名)

从事精益生产管理培训、辅导之今,已经服务上百家知名上市企业,富士康科技集团、中国电子科技集团(军工)、天药集团、东风小康汽车、神通科技、江山欧派、正川股份、SGS(瑞士)客座讲师

国际信息化IITP职业培训讲师

企业设备管理(TPM)资深专家

拥有智能装备发明专利4项,实用新型专利7项(中国专利网www.soopat.com)

实用新型:1、动平衡机械手2、工业产品堆垛系统3、打磨机气动轮自动换砂装置4、高精度冲压上下料装置5、关节机器人6、自动翻转装置7、多功能机械手

发明专利:1、压铸齿轮自动化后续加工系统2、锯条自动检测系统3、高温球面后视镜吸取装置4、铰链生产线自动连线

【个人简介】

韩老师拥有近二十年精益生产管理培训、辅导的经验,曾带领多家不同行业的企业成功实现管理架构搭建、流程优化、减员增效、利润最大化。

在丰田工作期间与日方人员共同建立三条生产线,包括软硬件的建立。

企业精益布局layout改善规划辅导:在工厂内进行近600多台设备的工厂生产线的布线的规划,由“设备集群布局”的生产变为60条左右的“U字型单件流(one piece flow)线“为主机加工、组装焊接生产,减少3%的现场工作人员。

企业精益战略规划布局:辅导某建材企业实施战略布局及升级,三年从3000万干到1亿,并实现企业产值的数倍成长等!

韩老师从事精益工作近20年时间,有着丰富精益管理理论知识和改善方面的实际经验,擅长帮助企业导入精益理念、文化,搭建精益管理系统,并结合智能工厂的自动化规划,服务于企业,也提出了“精益+智能化”理念,并在精益项目中得以运用,助力企业未来发展。

韩老师现全身心的致力于中国企业的转型升级事业,为帮助中国企业通过“精益+智能化”价值创新实现可持续成长,实现强企梦、强国梦而矢志奋斗!

【培训课题】

TPS概论,5S及目视化、SOP标准作业、layout规划,TQM、QRQC、TPM管理、TWI、QANET、班组管理7大任务、精益物流管理、SPTT、供应商管理、TBP工作指导方法、QCC创意工夫建设和推行、One Piece Flow生产线布局、FMEA、MSA、SPC、PPAP、APQP等

【主讲课程】

《企业高效可持续发展之精益生产管理概论》

《精益企业设备全面生产维护(TPM)实战训练》

《精益两大法宝之一5S管理与目视化运用》

《精益两大法宝之一品管圈活动QCC》

《丰田问题解解决八步法之TBP》《丰田质量基因密码之自工序完结》

《精益TQM全面质量管理实战训练》

《QRQC快速反应质量控制落地训练》

【服务客户】

富士康科技(台资)、中国电科(军工)、东风小康汽车、东风朝柴、神通科技、渝江压铸、正川股份、东能护栏、綦江齿轮、豪美新材、旭东坂田电子(日企)、华邦机械、凯宝机器人、帝森建材、科力通电器、威铝铝业、天药集团、保隆汽车、欧派木门、望美集团、奔达五金、贵航电子、广汽华德、新界泵业等企业

【客户优秀案例】

案例一:辅导某电子科技集团,生产车间做规划及产线建设,通过产线布局和优化,产能从80台提升到110台。

案例二:辅导某药企做流程优化及库存标准化(包括店面建设及后补充方式)减少中间在制品和库存的资金七千多万,库存周转率得到提升。

案例三:辅导国内知名木门企业产线减员增效、场地使用面积减小,缩短生产周期、提升产能,某产线人员由9人减少到6人,3条产线共节省9人;场地面积缩小40%;产能由160台/天提升到180台/天~200台/天。

案例四:辅导某汽车配件公司进行近工厂全部600台设备的布局优化(layout),由“集群布局生产”变为40条左右的U型线为主,机加工、组装生产,作业人员减少30~40名;

案例五:辅导某大型压铸企业产品的品质提升。改善前:79%合格率,使用压铸机4台,机加工生产线11条,改善后:合格率为最高93%,使用压铸机3台,机加工生产线8条;每月品质不良损失降低100万以上。

案例六:辅导某品牌汽车发动机缸体机加生产线做精益U型线改造。改善前:40人/班,月产量最高6000台,改善后:26人/班,月产量最高11000台;

【学员评价】

韩老师的课程非常系统,从战略定位的帮助企业打造精益模式、车间布局设计,以及如何系统的进行组织建设、人才培养,全面而落地,学员受益匪浅。——东能护栏董事长 宋超娅

课程理论和实践都非常丰富,条理清晰,具备很强的实战性! ——江山欧派副总裁汪志明

韩老师的课程非常实战,理论的系统性也很强,具备很强的前瞻性,给企业的可持续发展指明了道路。 ——望美集团精益负责人宋振平

韩老师的课程深入浅出,通过案例不断给人启发,收益很大。

——小康汽车事业部总经理周顺平

韩老师通过企业产品及流程的分析,为企业重新布局给企业管理带来很大提升

——华邦机械总经理黄哲

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