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工厂6S现场管理实战

【课程编号】:MKT001519

【课程名称】:

工厂6S现场管理实战

【课件下载】:点击下载课程纲要Word版

【所属类别】:现场管理培训

【时间安排】:2010年08月27日 到 2010年08月27日880元/人

2010年05月07日 到 2010年05月07日880元/人

【授课城市】:上海

【课程说明】:如有需求,我们可以提供工厂6S现场管理实战相关内训

【其它城市安排】:苏州

【课程关键字】:上海6S现场管理培训

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课程介绍

在许多制造型企业的工厂现场,我们常可以看到治具、工具、模具凌乱摆放,机器设备布满灰尘且未定位,原材料、半成品、在制品、成品、不良品、辅材摆放杂乱无章,未加以合理定置且标识不清,作业区、物流区、办公区未明确规划,工人衣着不整,士气低落,浪费现象和安全隐患随处可见,解决这些疑难杂症,唯有落实推行6S现场管理。

课程特点

现场是制造型企业的“门面”,也是一个企业管理水平高低的集中体现。有的推进6S可以大幅度提升现场管理的水平,使现场基础管理工作更加扎实。本课程以企业推进6S工作的实际案例作为背景,指导企业正确地推行6S。

课程大纲

第一部分:6S推行的目的与意义

1.古语:千里之行始于足下

2.5S的起源、含义及其发展过程

3.6S与现场管理的关系

4.6S是其它管理体系良好运作的基础

5.工厂推进6S管理的目的

6.6S的八大作用

7.成功推进6S管理的案例

8.海尔6S大脚印案例

9.德国宝马、保时捷车间现场管理分析案例

第二部分:6S推进的误区

1.6S推行很简单

2.工作太忙,没有时间做6S

3.6S细节及标准化管理会束缚员工的创造性思维

4.6S活动就是检查

5.公司已经做过6S了

6.6S活动就是大扫除

7.工人拿计件工资,干6S活动不计件

第三部分: 6S推进重点及案例

一、整理推进的重点及案例

1.提示语:快刀斩乱麻

2.整理的含义及目的

3.整理推进的重点及步骤

4.做不好整理所导致的问题

5.空间是怎样让出来的

6.区分必需品和非必需品的实用方法

7.处理非必需品的方法

8.案例:车间工具柜及货架整理推进

二、整顿推进的重点及案例

1.提示语:小就美,简单最好

2.整顿的含义及目的

3.整顿推进的重点及步骤

4.整顿关键活动:分类、定位、标示、归位

5.整顿实施方法

6.案例:车间模治具及现场文件整顿案例

三、清扫推进重点及案例

1.古语:一屋不扫,何以扫天下

2.清扫的含义及目的

3.清扫推进的重点及步骤

4.做不好清扫所导致的问题

5.如何杜绝污染源

6.清扫与产品品质

7.清扫与设备管理

8. 案例:机器设备的清扫点检

四、清洁推进重点及案例

1.古语:没有规矩不成方圆

2.清洁的含义及目的

3.清洁推进的重点及步骤

4.做不好清洁所导致的问题

5.标准化建立

6.如何建立6S检查体系

7.清洁工作的延伸

8.案例讨论:规章制度为何难以执行

五、素养推进重点及案例

1.古语:十年树木,百年树人

2.高品质的人生产高品质的产品

3.素养的含义及目的

4.素养推进的重点及步骤

5.素养提升的三大方向:知识、技能、态度

6.6S源于素养,终于素养

7.提高员工素养的几点作法

六、安全推进的重点及案例

1.提示语:安全责任重于泰山

2.安全的含义及目的

3. 安全推进的重点及步骤

4.企业不安全现状和不安全行为大扫描

5.做不到安全所导致的问题

6.安全管理“六到”原则

7.案例:现场安全隐患分析

第四部分:6S推进的实务手法及案例

1.日本工业企业的五现手法

2.定置管理法推广及实施案例

3.目视、看板及颜色管理法推广

4.红牌作战及流动红旗

5.5W1H思维方法及PDCA法

6.实景拍照及摄像前后对比法

7.3U-MEMO法

8.车间现场油漆作战法

9.引线作战法

10.现场“六不”改善法

11.形迹管理法

12.6S推进实务手法的案例

第五部分:6S推进组织及推进的步骤

1.推进组织结构及制度章程

2.推进小组工作目标及工作职责

3.推进小组人员素质要求

4.推进小组人员的培训

5.6S推进组织的工作内容

6.6S推进计划的策划及进度控制

7.推进6S的基本步骤

8.如何使6S推行工作变被动为主动

第六部分:6S巡查与检讨

1.没有检查就没有执行力

2.6S巡查的标准制定

3.6S巡查小组的建立及要求

4.巡查结果公开及透明化

5.如何将6S考核纳入绩效管理当中

6.问题改善和跟进

7.如何强化一线干部的问题意识

8.如何培养员工的改进意识及危机意识

9.如何提升员工的执行能力

10.6S成果发表会

第七部分:中国式6S管理问与答

1.中国式6S管理与日本式5S管理异同

2.6S管理问与答

3.6S推进现场录像观看

徐老师

曾在美资财富500强企业与日本跨国企业担任工艺工程师,产品经理,质量经理,生产经理,总监等重要职务;负责公司的生产经营管理、5S推进、精益生产与TPM工作,有着丰富的企业实战经验。在5S、6S、TPM、TPS、LP(精益)方面的理论与实战应用有着很深研究和应用经验,曾参与许多制造型企业5S与精益咨询项目,取得良好的咨询效果,深受客户好评。

主要课程研究方向:生产运营管理、精益生产、工艺开发过程控制、5S等;授课注重引发学员思考,注重技能训练,使学员在轻松的气氛中掌握相关知识、技能,培训代表客户:壳牌石油、联想、TCL、三菱、夏普、美的、一汽丰田、大众、通用等。曾参与三菱化工、新协力、富田电机、意玛斯、宁苏冶金厂、苏铸厂等制造企业的生产运营咨询项目。

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