运用精益工具实现降本增效

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课程大纲

企业经营的逻辑与新经济寒冬

企业经营的目的和目标

企业活动和运营绩效概览

1 企业活动

2 解读财务三表-利润表、资产负债表、现金流量表

3 企业净运营资金来自哪里

4 运营周期和资金运转周期

5 资金周期的重大意义-速度支撑盈利

制造企业经营的危机意识

1 传统经济向新经济的快速转变

2 新七剑下天山

3 寒冬来了，你准备好过冬了么

4 后疫情时代，消费趋势的变化

新经济背景下，企业如何做到可持续竞争领先

1 企业竞争战略

2 运营周期效益-聚焦成本，构造成本领先战略

3 资金周期效益-快速周转，构造 OPM 战略

新经济背景下，企业盈利的逻辑

1 重新认识利润

2 重新认识成本-成本结构

3 降低成本和扩大营业的对比

制造业的升级之路=精益之路

制造模式和成本的内在关联

制造的本质

制造的理想状态

制造模式决定成本

制造模式决定利润

三种不同的制造模式

大批量制造存在的问题

什么是浪费

1 生产中的浪费-3MU

2 工作的分类（4 种工程和 5 种作业）

3 识别作业中的浪费

4 生产现场最常见的 7 大浪费

5 库存是最大的浪费

精益生产的内核与逻辑TPS 的发展历程

1 TPS-自働化

2 TPS-准时制生产 JIT

3 丰田之屋的结构【视频】

TPS 带给丰田的收益

1 TPS 与精益生产的关系

2 精益制造的本质

3 精益生产的理想模型

精益五大原则

1 价值

2 价值流

3 流动

4 需求拉动

5 尽善尽美

精益思想落地的途径-持续改善

对改善的理解

对问题的理解

1【小组演练-问题意识】

2 三种不同的问题

TBP 问题分析与解决的步骤和意识

企业降本增效的精益工具箱

降本增效的关键-原单位管理体制

现场改善-5S 管理，打造一目了然的现场

作业改善-工时测定及流水线平衡

【小组演练】利用瓶颈理论实施作业改善

布局改善-生产线的整流化与 CELL 化

流程改善-降低批量，价值流 VSM 优化

搬运改善-JIT 准时配送

1 传统搬运和 JIT 搬运

2 搬运的理想状态

3 JIT 搬运的设计原则

4 水蜘蛛

5 基于单件流的 SPS 配送体制

质量改善-消减质量损失

1 质量损失的概念

2 内建质量-一次就做好

3 防呆法

4 质量小组活动

设备改善-提升 OEE

1 OEE 的概念和构成

2 OEE 提升的思路和方法

3【小组演练】-计算 OEE

4 计划改善-平准化排产

设计改善-VE/VA 活动

1 什么是价值工程

2 价值工程的思路和实践

3 价值工程的案例

消耗品改善-工具、劳保用品、动能改善技能改善-多能工与专项技能认证制度

1 多能工的意义和培养思路

2 专项技能认证制度

3 新员工培养

文化改善-创意功夫

创意功夫的概念

班组改善-围绕七大任务，构建自主管理班组

制造企业降本增效指标汇总

精益经营之道路径规划

九段精益模型

精益变革道路和领导力

精益改善的方法论

激发全员改善创造力

强化改善体制的构建

建立 PDCA 和 SDCA 持续改善循环

推行内部改善的推进方法

康老师

国家版权课程《九段精益系列》版权所有人，工业工程专业毕业，15 年改善实战及精益体系导入经验，华东理工大学工程管理硕士 MEM（智能制造方向）德国柏林工业大学全球生产工程硕士 GPE（智能制造方向）

康老师服务于美资、日资跨国企业、民营企业，具有 15 年IE 现场改善、精益体系推行、智能装备项目操盘经验，曾任日资企业中国区两地工厂生产技术部经理，安全总监，曾任智能装备（AGV）机器人有限公司运营副总，曾任 IE 工程师、工艺主管、生产技术部经理、培训中心院长、安全总监、运营副总等职位，曾主导新工厂规划建设，多次前往日本进行精益生产研修，系统学习了丰田式生产方式，并负责向国内企业导入，通过对中国、欧洲、日本、东南亚等多个国家和地区的近，1000 家不同企业进行走访考察后，提出了从零基础走向精益工，厂的九段精益™践行理论，同时康老师亲身接触过国内 100+外资 500 强、国企、民营 100 强企业在智能装备及数字化工厂实践案例现场，因此在智能工厂应用及规划方面具有相对丰富的实操经验

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