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精益6S管理与全面现场改善

【课程编号】:MKT006871

【课程名称】:

精益6S管理与全面现场改善

【课件下载】:点击下载课程纲要Word版

【所属类别】:现场管理培训

【时间安排】:2015年12月05日 到 2015年12月08日2200元/人

2014年11月15日 到 2014年11月18日2200元/人

【授课城市】:三亚

【课程说明】:如有需求,我们可以提供精益6S管理与全面现场改善相关内训

【其它城市安排】:成都 昆明

【课程关键字】:三亚6S管理培训

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课程宗旨:

国内越来越多的企业开始重视生产与运作管理,纷纷寻求质量、效率、企业形象和经营效益提升的有效方法,以期通过培养一线管理者的现场管理能力来树立企业优势,顺应市场竞争的需要,而“5S管理”成了众多企业的明智选择。

课程对象:

1、一线生产管理人员、班组长(工段长)

2、车间主任,生产经理及生产直线管理人员

3、企业负责生产管理的相关人员

课程内容:

一、让我们重新认识6S

1、6S真正目的:提高效率、增加效益。

6S可以不好看,但必须实用

2、6S的作用:

6S是效益:直接带来订单

6S是效率:让我们作业更高效

6S是素养:改变我们的不良习惯

6S是桥梁:加强部门和个人之间沟通的桥梁

6S是文化:营造气场、打造团队的最佳手段

6S是工具:提升管理水平、提升个人素养、提升管理能力

3、6S的特点:

6S是娇美的花朵:需精心的护理

6S是阿拉丁神灯:有无比的力量

4、6S成败关键:培训、调查、讨论、立法、激励

二、6S详解

1、整理 ☆ 万事开头难:如何做好6S推行第一步

☆ 生产现场三个重点整理区域

☆ 制定要与不要的标准

案例:工具柜整改实例演示

案例:“红牌作战”关键点控制

2、整顿 ☆ 难点二:6S系统工程的根基

☆整顿的三个步骤

☆整顿从车间布局开始

☆ 如何理解“一个萝卜一个坑”

案例:鞋子的难题

实操训练:请你来整顿

3、清扫 ☆ 清扫不是扫除

☆清扫是整理、整顿的高级阶段

案例:神枪手PK优秀操作工

4、清洁 ☆ 6S系统工程成功与否的关键

☆标准与效率的关系

案例分析:多部门共管区域的责任认定

钟科长传统文化与5S文化的碰撞

5、安全 ☆ 安全为天

☆海因里奇法则

☆安全隐患识别

6、素养 ☆ 6S系统工程成功与否的标志

案例:春雨润物细无声

实操训练:

三、如何有效推行6S

第一阶段(PLAN)4个主要步骤

1、推行组织建立

2、目标计划制定

3、培训宣传先行

4、样板区域逐步展开

第二阶段(DO)3个主要步骤

1、全面展开

2、改善活动

3、看板运用

第三阶段(SEE)6个主要步骤

1、考评体系

2、区域运行

3、巡视检讨

4、晨会例行

5、素养活动

6、持续改善

四、如何深入实施6S

1、 目视管理实施技巧

目视管理的概念和原理

目视管理的水准判断和改善着眼点

目视管理的实例分析

2、 看板管理实施技巧

看板管理的概念和作用

看板的制作与看板管理的导入方法

现场看板管理:生产跟踪版

3、定置管理实施技巧

工艺研究

程序分析技巧

人、物结合状态分析

信息流分析

4 办公室6S的实施技巧

办公室6S的基本内容

办公桌6S与标识问题

办公用具的6S及创意

文书类的6S深入技巧

5、高级领导办公区如何做6S?

五、6S难点突破

1、消除浪费意识是6S的源泉

生产现场常见的7种浪费

系统浪费

管理浪费

时间浪费

组织浪费

2、消除6大损失是6S的标杆

设备自主维护的七个步骤

通过点检建立员工设备维护激励机制:红蓝牌制

日常维护、定期维护、预防/预测性维护

提倡部门间合作

3、标准化作业及现场是6S的基础

标准化——现场持续改善的基础,迈向一流企业的第一步

作业标准模拟训练

岗位指导培训员工的四个步骤

4、改善活动是6S取之不尽的资源

现场布局改善

作业改善

改善提案的思路

5、文化是6S及工厂全面改善的动力

营造企业管理的“火炉效应“

六、发现与解决问题

6S实施要有发现问题的眼睛

PDCA 循环的四个阶段

解决现场问题的思路和步骤

☆案例:部下业绩提高的秘密

生产问题原因分析强化训练案例分析与模拟训练

汪老师

王 聪 教育生产管理高级顾问,国内著名生产管理专家,丰田模式认证培训讲师。王老师拥有20年的跨国集团及知名制造企业的生产管理经验,在企业的生产管理,领导力塑造,基层组织建设,质量管理、物流规划、ERP管理、等一系列管理方面有深入的探究。

杨颖锐 高级培训师,丰田模式认证讲师,资深生产现场改善专家。杨老师曾在世界500强制造企业、丰田核心供应商担任过生产经理、生产部长等高级职务。近15年的生产一线管理工作经验,使他在精益生产管理方式在企业的中有效推行有着独到的见解和实效性的操作工具。

杨海军 《生产管理》培训体系金牌训练导师,每年100天以上赴企业内训经验,生产管理系列课程制作人,高级咨询师,中国企业联合会特聘专家,曾担任世界500强企业生产工程师、车间主任等职务。

王 森 国家高级企业培训师,咨询式内训专家,原北京精益生产管理技术培训中心首席专家;1987年至2015年近28年的培训和咨询经历。擅长于企业诊断、民企总裁战略思维训练、企业运营管理体系构建(4R+)、团队执行力建设、精益现场改善(lean)、生产现场改善(6S)、生产现场过程质量控制、全面生产效率改进、操作型企业文化建设等项目的培训和咨询。

汪锦晖 首席咨询师,原康师傅集团生产总监、高级咨询师。曾任顶新集团方便面事业群厂长、生产部协理,台湾杉原科技生产部经理,台湾达致音像制品公司厂长、台湾功华科技公司生产部经理。专长:生产管理培训与现场改善辅导、企业电脑化推行辅导、企业资源整合辅导。

(每次培训从以上专家中选配,以实际通知到会专家为准)

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