制造工厂精益5S6S管理

制造工厂精益5S6S管理

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课程介绍：

现场管理是丰田一切管理的基础——大野耐一

平时企业在听完6S课程不知道回去如何实际操作？做了也不知道坚持下去？做了平时所宣传的6S能实现提升效率、降低成本也看不到！

本课程将详细阐述了企业在6S导入实施过程中每一步如何做：从企业组织准备、培训实施、到理解要领、到实施步骤、到落实要领。彻底掌握6S在企业实施的步骤、方法与要点；

课程让学员站在精益生产与现场改善上做6S，从而让企业真正能掌握通过做6S实现提升效率、降低成本的效果；

本课程所有的案例与部分照片均来自在丰田公司车间交流及讲师数十个咨询案例时所拍。让学员亲临其境，看到原汁原味的丰田当下的车间6S、目视化看板及文件资料照片，学员在课堂上有一种现场参观感。离开课堂回到企业不但知道如何实施、同时知道如何能坚持下去而不会中途而废；

课程收益：

● 课堂上通过当下丰田车间现场照片让学员在课堂“参观一次“丰田；

● 系统学习目前国内最先进6S管理理论、掌握6个S实施要点；

● 系统掌握企业有效、持续开展6S而不会半途而废的秘籍；

● 系统学习掌握生产现场目视化、标准化、规范化建立方法；

● 课堂上通过大量实战练习现场掌握每一个S操作的实战方法；

● 在车间现场使企业文化和经营理念落地，保持一致性，提升企业形象。

工具与资料：

● 提供讲师版PPT帮助学员在企业讲授与温习；

● 提供讲师咨询所用6S标准作业资料与6S日常实施手册；

● 提供讲师咨询所用6S日常检查记录表与标准：

表单一：整理问题分析表；

表单二：整理标准模板表；

表单三：三定标识表

表单四：三定标准模板；

表单五：清扫标准制定表

表单六：6S现场检查表

课程对象：

生产厂长、部门经理、改善负责人、车间主任、班组长、仓库管理人员、办公室6S专员

课程大纲

第一讲：企业为什么要推行6S现场管理

一、做好6S给企业学员能带来什么？

互动游戏：快速找数字

体验：现场做6S的重要性

二、6S发展历史介绍

1、美国波音公司与二战5S

2、日本5S发展故事

三、丰田成功的三大秘诀

1、5S

2、TPS

3、改善

四、6S与其它知识逻辑关系

1、6S与精益生产逻辑关系

2、6S与PMC、TQC关系

五、6S实施的目的与好处

1、目的：改变人、改变人员作业习惯；

2、好处：减少浪费、提升效率、改善品质、降本增效

视频案例&互动思考：日本军官参观中国北洋水师兵舰

6S咨询辅导案例分享：某电机厂如何先理管理再做6S

第二讲：6S导入前四大关键准备

一、思想准备

宣传、会议、仪式一样不能少！

二、学习准备

反反复复、持续不断、全员式的培训！

三、组织准备

专门的领导小组、甚至是专人负责！

四、制度准备

建立一套检查、监督改善、问题跟踪、奖罚制度！

第三讲：6S推进的要点、方法与工具

一、整理

1、主要理解；

2、具体做法：

3、推行要领：

A、要和不要的标准制定：

B、要和不要的制度制定：

4、注意事项：

以往整理实施过程中的教训

视频案例&互动思考：如何提升上飞机效率

实用6S工具&课堂现场练习：

1、现场整理工作时两个关键问题怎样问；

2、问题分析表如何填写、如何分析出现场管理上问题；

二、整顿

1、主要理解；

2、具体做法：

3、推行要领：三定

4、注意事项：

视频案例分析1&互动思考：小张的办公桌

实用6S工具&课堂现场练习：

1、整顿四阶段如何制定；

2、三定标准如何制定。

三、清扫

1、主要理解；

2、具体做法：

3、推行要领：

4 全员参与与设备保养（TPM）操作手法

5、注意事项：

实用6S工具&课堂现场练习：

1、三定标准牌如何制作；

2、三定标准如何制定。

四、清洁

1、主要理解；

2、具体做法：

3、推行要领：

4、注意事项：

实用6S工具&课堂现场练习：

1、现场检查标准怎样定；

2、每天现场6S怎样检查。

五、素养

1、主要理解；

2、具体做法：

3、推行要领：

4、注意事项：

六、安全

1、主要理解；

2、具体做法：

3、推行要领：

4、注意事项：

视频案例分析：某企业安全事故发生现场血淋淋教训

实用6S工具&课堂现场练习：

1、安全始于整理整顿现场练习；

2、日本丰田惊吓记录练习

第四讲：目视化与标准化要点与工具

一、目视化

1、两个要点

2、四大要求：

3、六大分类：

4、五个工具：

二、标准化

1、标准化基本理解

2、标准化四大效果

3、标准化五大内容

4、标准化三大步骤

五、标准化实施过程中具体做法

目视化、标准化案例分享：日本丰田公司当下车间目视化、标准经图片展示

实用6S工具&课堂现场练习：

1、现场目视化看板设计练习

2、现场6S标准化设计练习

第五讲：6S企业导入实施步骤（如何落地）

一、6S如何落地系统

1、整体策划三大要点

2、正式行动四大保证‘

3、现场检查三大方法

4、奖罚体系二大支柱

5、改善监督三大要求

二、6S如何能坚持不懈

1、6S持久五大关键

2、6S持久四大方法

第六讲：6S企业导入案例分享回顾

一、台州某机电有限公司6S失败案例

1、现场混乱根源（水笼头问题）未处理；

2、整体培训未到位；

3、一次性做6个S

4、咨询公司误导

二、嘉兴某小家电公司6S失败案例

1、领导者不参与；

2、主体部门不参与；

3、激励机制没有；

4、品质系统与采购体系混乱。

三、上海某公司6S成功案例

1、坚持全员培训；

2、坚持改善；

3、生产与品质系统梳理

4、领导者的执之以恒。

四、山东某公司6S成功案例

1、系列（6S、7 大浪费、班组建设）的导入；

2、领导者、关键部门的参与与支持；

3、奖罚、绩效并举；

4、听从专业老师的安排，系统改革。

第七讲：如何通过6S实现管理绩效（效果呈现）

1. 整理工作

1）发现问题现象

2）研究问题源点

3）完善流程制度

2. 整顿工作

1）拿取方便

2）提升效率

3）呈现问题

4）培养习惯

3. 清扫工作

1）点检

2）保养

3）检查

4）发现

3. 清洁工作

1）标准化

2）制度化

3）源点问题

4）管理问题

第八讲：现场如何规划（规划）

1. 怎样布局

1）平面草拟

2）通道优先

3）整理整顿之后

4）现场先试

2. 怎样划线

1）办公室标准

2）车间标准

3）仓库标准

4）注意事项

3. 怎样标识

1）仓库三级原则

2）车间上中下方式

3）实用效果原则

4）防呆原则

第九讲：6S的实施大总结

1. 6S行动成败的五大关键

1）领导一定要参与重视

2）全体企业员工共同参与

3）坚持不懈实施检查改善

4）解决水笼头的源头问题

5）各级人员绩效奖金挂钩

2. 6S实施中打持久战四大方法

1）坚持制度形式检查

2）活动内容变化花样

3）必须与绩效奖挂钩

4）最终在精益中巩固

3. 6S实施中还要接受的培训与知识

1）七大浪费

2）班组建设（TWI）

3）生产计划与物料管控

4）品质管理

5）精益思想

学员分组总结与分享！

相关案例分享：日资企业、民营企业6S持久的成功案例

实用6S工具&课堂现场练习：

1、6S整体行动计划策划案练习

2、课堂现场知识点复习与闭卷考试

宋老师

23年生产管理经验、其中16年制造业生产全面管理工作实践经验

7年制造业班组建设、生产计划、精益改善咨询实战经验

日产训五项全能（TWI+MTP6单元）认证老师（国内排名前50名）

管理沙盘教学认证讲师（擅长：班组长、生产计划、精益生产沙盘教学）

中国精益大师台湾籍蒋维豪弟子

北京彼得.德鲁克学院特邀《卓有成效的管理者》课程教学案例撰写人

《赢在家纺》《品牌家纺》《新商界》等多家杂志企业管理专栏作家

曾任：大型台资企业上海南方寝饰用品有限公司| 生产厂长/总监

曾任：浙江温尔思家纺有限公司 | 生产副总

曾任：德赛集团有限公司 | 董事长助理

擅长领域：班组长系统能力提升、TWI四大模块、生产计划、精益生产、降本增效、精益6S

2023年授课天数：168天！其中58%课程来自返聘！

实战经验：

★ 1999年起任职大型台企上海企业南方寝饰用品有限公司12年 从生产经理到生产总监，将一家总76人的企业发展至超过3000人；为公司培养了300余位班组长、15位车间主任、8位生产经理。

★ 从无到有为企业建立了全套生产体系、精益生产方式一直沿用至今。

★ 导入精益生产后，极大提升生产效率，产品交付周期由平均72小时下降至8小时。

★ 人年均产值由31万上升至人年均产值98万，月度最高产值由540万升至最高1500万。

★ 套件类产品准时出货率高达98%，实现日清日毕的生产方式：将套件车间历年来每天半成品1500件左右库存在三个月内下降至每天库存半成品不到50套，甚至最后实现了零库存。

★ 员工工资成本由9.1%直接下降至6.3%

★ 某车间员工加班费用由每月五万多下降至六千多；

★ 2011年起担任德赛集团有限公司董事长助理， 主要协助董事长日常运营、协调工作；负责公司培训体系、绩效体系、供应商评价体系建立；及负责干部能力提升与绩效评估。

★ 主导集团外贸生产系统的流程改革，编制全套外贸流程作业手册，企业生产效率提升60%。

★ 亲自负责全球订单生产计划一年半，被主要客户H&M、ZARA等世界品牌评为一级合作伙伴

★ 2015年起担任温尔思生产副总时，将公司非直接生产人员在产量保持30%上升情况人数减少一半。员工加班时间人均由日均三个小时下降至一个小时。

培训经典案例：

■宋曦老师2017年在江铃汽车集团讲《一线班组长五项实用管理技能提升训练》内训课，讲完之后，马上给企业客户迎来连续六年近40场内训课程，一直合作至今；

■宋曦老师在浙江台州讲《中小企业快速精益转型升级》公开课，参加学员是一百多家企业200多学员人，课程结束时学员中有45 家企业现场填单要请老师去做内训、12家企业表示想做咨询；

■宋曦老师在苏州某咨询公司讲《生产计划与物料管理》公开课时，学员说从来没听过一位老师生产计划讲得这么实战，两年来咨询公司每二个月要请宋老师上一次公开课，通过此课为咨询公司带来近10个咨询项目。

■宋曦老师在京东方讲《一线班组长五项实用管理技能提升训练》两天内训课程，课后京东方二年内连续采购宋老师班组长课程达32场。

■宋曦老师给宝武集团班组长讲《精益生产》课程时运用沙盘演练方法让学员耳目一新、学员纷绿表示精益生产课程听了这么多、今天这场动手体验课程感觉最深。随后宝武集团采购了12期本课程

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