精益6S实施与现场持续改善

精益6S实施与现场持续改善

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课程特色

6S是现场管理的基石，90%以上的企业都在推行6S；然而，推行6S成功的企业不超过10%！

本课程将重点剖析广大企业所关注的6S实施难以维持、员工不愿意推行6S、6S无法提升企业效益、6S如何排除现场浪费和异常、6S如何促进企业质量文化的形成等难点与冰点问题，通过大量的咨询案例、图片、视频，给学员清晰的解决方案，从而使您立即融会贯通学以致用！

精益6S亦称改善型6S，通过对传统“6”个“S”理念的升华，使传统6S走出“搞形式，不能有效产生效益”的误区。本课程有效地将6S、JIT、IE、TPM、6Sigma的核心思想提炼并融会贯通于其中，使精益型6S不脱离传统型6S的内涵又高于传统型6S的境界。

本课程除了深入剖析传统型6S的实施难点，亦强调精益型6S的实施技巧。既适合于尚未推行过传统型6S的企业，也适应已推行多年6S需要再提高的企业，最终通过传统6S与精益6S的实施，达到“6S有限，改善无限”的崇高境界，形成企业优秀的“执行文化、细节文化、创新文化”。

课程大纲

一.传统型6S的介绍与导入

a)工厂常见的不合理

b)卓越工厂现场的构成

c)传统型6S的概念和意义

d)6S实施的四个等级

e)6S对企业的作用和效益

f)认识6S常见的误区

g)6S推行的最高目标

h)案例分析：惩罚能否提高6S执行力

二.精益型6S的导入与实施

a)6S打造“6化”生产现场

b)案例分享：6S实施的“三现主义”

c)精益型6S的概念和意义

d)案例分析：丰田“水龙头”哲学

e)6S消除六大损失与七大浪费

f)JIT“三步曲”对实施6S的影响

g)案例分析：流动与拉动生产促进6S实施

三.整顿实施的目视管理

a)现场目视管理实施的要领

b)目视管理生产效率管制技巧

c)目视管理品质异常管制技巧

d)目视管理设备保养管制技巧

e)目视看板的制作要领和步骤

f)现场颜色管理的设计与制作

g)问题剖析：丰田目视管理应用“三要素”

h)观看录像：目视管理在6S活动中的应用

i)问题研讨：如何让看板管理不流于形式

四.清扫推行的实施重点

a)清扫推行的要领和步骤

b)清扫中排除设备六大损失

c)清扫与TPM设备保全的关联

d)问题研讨：为何员工把清扫当做大扫除

e)案例分析：清扫中有效识别排除污染源

f)案例分析：清扫有效提高OEE、MTBF

g)设备清扫中目视化的八项关键点

五.清洁推行的实施重点

a)清洁推行的要领和步骤

b)清洁中解决问题的程序和方法

c)案例分享：通过清洁降低产品不良率

d)6S活动奖惩机制的建立和完善

e)案例分享：6S稽核查检表设计范例

f)案例分享：6S稽查员的胜任素质模型

g)学员自检：如何确保稽查评分的公正性

h)清扫中标准化与维持的有效方法

六.素养推行的实施重点

a)素养的含义、目的、目标

b)素养推行的要领和步骤

c)员工素养培育的四个步骤

d)素养实施的全员自主改善

e)观看录像：某企业6S改善发表

f)案例分析：丰田激活员工改善的方法

g)观看录像：某企业员工素养训练

七.整理推行的实施重点

a)整理推行的要领和步骤

b)整理实施的JIT精益原则

c)案例分析：整理中有效降低在制品库存

d)案例分析：整理中有效降低库存呆滞品

e)整理实施的红牌作战

f)观看录像：红牌从发现异常到解决异常

g)整理实施的定点摄影

h)案例分析：“每日一评”是个好办法

八.整顿推行的实施重点

a)整顿推行的要领和步骤

b)整顿实施的定置管理

c)案例分析：向现场平面改善要空间

d)问题研讨：场地空间不够如何做整顿

e)整顿实施的流程合理化技巧

f)观看录像：包装流程的合理优化

g)问题研讨：ECRSI优化流程的要点

九.安全推行的实施重点

a)安全推行的要领和步骤

b)安全实施的危险预知KYT

c)情境模拟：现场危险预知训练

d)安全事故等级金字塔

e)安全事故发生的原因

f)观看录像：灾害事故的真因

g)安全管理的“4M”因素

h)案例分析：工伤事故统计解析

i) 潜在安全危害因素调查分析

j)案例分析：3个安全隐患整改解析

十.6S管理活动的推行步骤

a)6S管理活动的六个推行步骤

b)案例分享:6S誓师大会全景演示

c)案例分析:6S推行计划表范例

d)观看录像:6S示范区域的标杆作用

e)6S实施中干部员工的职责和任务

f)推行6S活动必备的几种态度

g)案例研讨:张总为何能使6S持久运行

十一.6S与其它管理工具的关系

a)6S保障JIT的有效运行

b)6S提升TQM的执行与改进能力

c)6S保障TPM的顺利实施与提升

十二.6S管理活动的推行方法

a)6S绩效考核的实施方法与步骤

b) 案例分析：某集团6S绩效考核制度范例

c) 6S管理体系文件制度的标准化

d) 案例分析:某集团6S管理体系制度范例

e) 6S长期维持的六个执行要点

f) 案例分析：某集团6S质询会议

g) 6S创造优秀的企业文化

h) 案例分析：海尔集团革新明星榜

i) 优秀企业精益6S推行与维持案例

j) 观看录像：某外资企业JIT全景演示

k) 案例分享：某国营企业TPM全景演示

l) 案例分享：某国营企业6S全景演示

姜老师

人才培育教练

实战现场改善专家

最受欢迎的运营管理培训师

山东大学、华中科大、上海交大等高校特聘讲师

历任知名日资企业、台资企业和大型国企生产经理和人力资源经理，具有国际一流企业多年的运营管理经验。

姜老师在生产一线历练多年，深谙中国制造业的瓶颈之所在，实践了高效率的生产管理方式；同时，具有数年人力资源工作经历，有机地将现场硬性改善技术与人员的软性管理技巧结合起来，其培训与咨询，更加务实，更加生动。

先后对本田、标致、佳能、汉高、美的、伊利、中国南车、中国石化、中国兵工、中烟工业等近100家中国500强企业与全球500强在华企业进行培训与咨询，先后于全国31个省市讲授1000多场培训课程。迄今直接聆听姜老师授课的学员超过10万人，课程满意度95%以上，内训返聘率90%以上。

秉承“做人才训练专家，创现场管理标杆”的专业精神，姜上泉老师在精益改善咨询中本着“造物先育人”的理念，将人才培育、人员激励、企业文化与JIT、 TPM、6Sigma等改善技术有效结合，帮助多家企业实施成本改善和人才复制并获得显著成效。

近年来，姜上泉老师连续为松下集团、小松中国、格特拉克、中国船舶、国家核电、青岛啤酒、北汽福田、石药集团、仁和集团、马可波罗、太阳纸业、神火集团、安踏集团等知名企业提供培训和辅导，其中，2008年成功为国家电网山东电力设备公司进行现场改善咨询，一年内压缩生产周期30%，并降低直接质量损失成本千万元以上，深受企业的赞誉。

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