高效的精益班组现场管理强力打造

高效的精益班组现场管理强力打造

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课程背景

客户的要求高，我们的成本高，但是我们的效率却不高，品质不稳定，交期不准时；

想要改善不知从何入手，以前学的理论性太强，到操作层面上就不行了；

每天都做点滴改善，不知系统如何改善，不知收集那些数据，如何分析数据和制定改善方案，以及如何推行改善；

生产线员工不稳定，抱怨多，辞工率高，管理人员压力大，工作主动性差；

部门之间本位主义严重，互相扯皮推卸责任；

如何让全员掌握一些日常的改善手法或改善理念，多参与改善多提改善建议；

本课程旨在帮助企业解决生产管理中的工作效率、质量、成本问题，以最迅速有效的方式帮助企业强化生产管理，萃取，经验建立效率评价体系，规范生产计划，降低成本，改善产品质量，减少安全事故，提高生产效率，最终达到增加经营效益的目的！

如果能掌握这些技能，并且不断的在企业中运用，你的企业将不断进步、所向披靡！

课程对象

生产经理/主管、车间主任、班组长、IE/PE工程师、工段长、储备干部、企业各部门基层管理者

课程收益

深度剖析传统现场所与精细化管理的关系；

掌握精细化管理的三大能力（认知能力，基本能力和专业能力）；

通过学习精细化的思维和方法来缩小企业的循环圈，消除管理中的不增值过程；

掌握精细化领导力的方法和技巧，高效地推动企业精益落地；

学会用精益的高度去实现“产、供、销、人、发、财”全价值链降本增效；

通过精益改善让外部实现业务增效，让内部实现运营降本；

学习现场诊断和分析的方法和步骤，了解现场生产浪费产生的原因，掌握如何最大限度地减少浪费帮助制造业企业缩短生产周期，实现时间和费用的优化；

学习如何向车间平面布置要效益，向工艺流程要效益，向动作分析和作业研究要效益，向科学方法要效益；

短期内掌握大量的生产管理技巧和方法，使生产计划精确细致，强化生产调度和指挥。

课程大纲

第一站：走进精益的世界

1.完美现场的四件事

2.理解精和益，匹配管和理

3.精益生产从哪里来，将去向何处？

4.精益管理的系统架构

5.精益管理的的系统认知

6.精益管理的领导力模型

7.精益领导力与精益管理的嫡系关系

第二站：精益领导的行业模式

第一讲：精益管理的真谛

1.精益生产系统VS传统的管理系统

2.精益创造系统VS传统的应急系统

3.精益管理的的效能VS传统管理的效率

第二讲：精益领导力的五原则

1.V—明方向

2.S—定方法

3.M---激动机

4.T---育人才

5.M—提士气

第三站：生产要改变--四定和目视化是关键

第一讲：四定与三易管理

1.人、物、场所的最佳结合

2.生理曲线和物体摆放的奥妙

3.定置管理的实施－6S活动

4.定置管理的实施技巧

5.定置管理的类型和设计原则

6.定置管理的有力武器－红牌作战

7.定点摄影的作用

8.定置管理好

9.定置管理的案例、图片

经典案例：医药行业的定置管理图

第二讲：目视化管理看一看

1.目视化的改善措施－如何使问题一目了然

2.目视化的标识方法

3.设备的目视管理

4.模具、工装夹具的目视管理

5.物料的目视管理

6.品质的目视管理

7.作业的目视管理

8.安全的目视管理

经典案例：医药行业目视化管理看板

第四站：问题找一找---五五分析法

第一讲：你看到的问题在哪里？

1.质量意识的培养与宣导

2.生产现场的八大浪费

3.生产现场常见的的问题

4.分析问题的金钥匙－“5WHY”及“5W1H”

5.生产的问题的可能原因

6.生产问题的根本原因

7.如何透过现象看清生产问题的本质？

8.传统的解决问题的方法与系统地解决问题的方法

第二讲：4M1E的控制

1.企业最难的事就是让每一个员工做出最佳的业绩

2.材料管理的五个要领

3.作业标准OS&标准作业SO

4.设备的全新自主保养理念

5.产品环境和人文环境的剖析

第三讲：问题分析改善的工具

1.QCC品质管理圈

2.PST问题分析与解决的技术

3.5C解决问题的五原则

4.6标准差的DMAIC

第四讲：问题分析与解决的思维

1.逆向思维法；

2.侧向思维法；

3.发散思维法；

4.V型思维法；

5.头脑风暴法；

6.德尔菲法；

7.六顶思考帽。

经典演练：利用5W1H来找到最有价值的事，最适合的人选，最适合的时间，最适合的场所，最适合的方法

第五站：布局是格局---平衡是头炮

第一讲：向车间平面布局要效益？

1.生产布置

2.车间布置的基本形式

3.布置分析和改善

4.工作单元的柔性设计

5.单元制生产模式

6.搬运分析和原则

7.影响搬运的因素，搬运路径分析

8.改善搬运方式的着眼点

9.搬运工具设计与选择

10.工厂内部物流改善

经典演练：对我们公司的车间平面布置图进行系统的评价，并提出改善点。

第二讲：向平衡要效益？

1.生产线平衡（演练：生产线平衡）

2.如何让产线平衡达到90%以上的要领

3.人机平衡 （演练：生产线平衡）

4.人机联合分析－人机效率提一提！

5.人机工程挤出时间和效益

6.现场改善的目的

7.生产线改善的实例和动画

8.关键路线缩 时间费用省

经典案例：如何把产线平衡提升到90%以上

经典案例：如事何把人的利用率和设备的利用率提升10%左右

第六站：向动作要效益---标准工时与动作研究

1.时间分析基础---经济动作

2.影片分析与动素分析

3.动作分析的目的与改善顺序

4.动作经济原则与三角形原理（螺栓活动）

5.12种动作浪费

6.时间研究与生产线平衡

7.时间研究目的与方法

8.秒表，记录表，流程分解原则

9.标准工时在精益改善的运用

经典演练：工序动素图的实操演练

第七站：流程理一理---流程分析法

第一讲：流程分析

1.流程分析概述

2.流程分析记号

3.流程分析的步骤

4.流程图，数据收集，流程分析，改善方案，标准化

5.工艺流程分析案例

6.改善四原则ECRS

7.分析六大步骤

经典演练：通过流程分析来减少不必要的等待，多过的搬运次数和距离，

第二讲：关键线路理一理

1.搬运大有文章可做－搬运时空压一压！

2.物料搬运优化的原则和方法

3.合理化搬运关键路线缩一缩！

4.生产管理的瑰宝－关键路线法

5.生产为什么会不平衡－一个法兰盘引出的思考

6.有差异就有办法

7.找出关键路线就是胜利

8.关键路线的优化案

9.如何运用TOC破解生产制程瓶颈

10.生产线作业效率、运转效率与综合效率

11.生产停线异常分析与改善

12.工装夹具、半自动、全自动在效率改善中的运用

第八站：向方程式赛车学换型---SMED快速换机换模

1，多种少量下SMED的产生

2，快速换线、换模的四个原则

3，快速换线、换模的实施步骤、工具与方法

4，换线、换模活动过程中的典型浪费分析

5，快速换线换型的案例分享

经典演练：某公司换模时间从90分钟减少到35分钟

康老师

华东交大经管系经济学学士

中国科技大管理工程硕士

台湾生产力中心工业工程结业

国家注册咨询师

【专业经历】

资深职业讲师，生产-质量管理持续改善专家

生产品质管理专家、华东地区生产现场管理培训先行者

清华大学研究学院、清华远程教育中心、全国多家生产力中心等特聘实战派讲师

曾在世界500强亚太区：担任企业生产工程师、生产经理、生产厂长等要职

曾为60多家企业进行过现场改善辅导，为企业成本控制节省数百万元。

从事专职培训讲师14年时间，领域涉及纺织、电子、机械、汽车、通讯、电气、注塑、生物制药等行业

为众多外资企业实施“现场改善”及“品质管理咨询”等有效的培训；课程赢得业界良好的口碑和赞誉！

【擅长培训项目】

《TWI一线主管管理技能提升》

《打造高绩效团队》

《生产主管实战》

《赢在基层—班组长管理的五大剑法》

《问题分析与解决》

《生产绩效实战》

【主要辅导咨询项目】

生产效率提高项目改善

5S&6S现场管理

全面设备管理（TPM）

工作教导项目辅导

工作改善项目辅导

QCC项目辅导

【培训特色及风格】

特色： 康老师为企业量身定制的内训课程， 能透析现场管理常见病症和基层主管常犯的错误，更是企业现场管理者确立新观念、解决存在问题的高效处方。

授课风格：实战派讲师，知识点饱满，讲解深入浅出。擅长于活泼、互动、研讨、演练、启发、体验、感悟等世界最新培训方式，并利用大量的案例，结合企业实际运作经验，培训内容实务性、可操作性极强，且提供多种实用的解决问题之工具及技巧。现已进行培训和辅导过的企业如青岛海尔、百威啤酒、三星电子、LG电脑、飞利浦、东芝 华硕电脑、华宇电脑、江南造船厂、沈阳飞机制造厂、NEC、上海松下、雅马哈音响、 联建科技、上海林肯、日立光电、丰田汽车、中芯国际、立邦涂料、YKK、江铃汽车、东风朝柴、泰金宝、友达光电，江南造船厂等共计3000余家，培训人次达6万人之多，深受企业好评，客户满意率95%以上！

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