原汁原味TPM实战推行--OEE提升5%系统管理方法

原汁原味TPM实战推行--OEE提升5%系统管理方法

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课程背景：

致每一位为企业设备效率而焦虑的管理者：

你是否也面临这样的困境：

1）TPM推行多年，却依旧停留在“大扫除”“贴标签”，故障率纹丝不动？

2）点检表一堆，但问题依旧频发，员工应付、主管心累？

3）维修团队天天“救火”，却永远灭不完同样的故障？

4）投入自动化设备，却因管理跟不上，效率反而下降？

如果以上任何一条戳中你，那么你可能需要重新理解“真正能落地的TPM”。

我们邀请到前丰田集团中国区TPM推行负责人、故障递减战绩的实战导师——唐亚文老师，将他横跨丰田体系与本土多家企业（泸州老窖、紫江彩印、福耀玻璃等）的推行经验，浓缩为一门 “学完就能用、用了就见效”的TPM实战课程。

这不是一场理论讲座，而是一次“带着方案回去”的推行训练：

你将带走一套完整的TPM推行工具包（模板、表单、路径图），不再从零摸索；

你将掌握数据驱动的方法，精准锁定企业最大设备损失，不再盲目改善；

你将听懂丰田TPM的原味逻辑，避免“鹦鹉学舌”，打造适合自己企业的推进体系；

你将获得持续降本增效的系统能力，实现故障率下降、OEE提升、维修成本降低。

课程已有来自徐工、振华重工、广汽、松下等企业的学员验证有效。他们中很多人带着“推行困惑”而来，带着“清晰路径”而归。

培训对象：

生产制造型企业生产副总、设备总监/经理、维修主管、TPM推进专员等。

课程收益：

1. 掌握一套可执行的TPM推行路径图，避免“推不动、走形式”。

2. 实现设备OEE提升5%方法（学习后可制定3个月内推行5%提升的行动计划）。

3. 掌握维修部门故障分析方法（A3报告、月度分析、重复故障根治），建立预防体系。

4. 带走一套完整工具包：含OEE计算表、自主保全点检模板、故障分析报告模板等20份必须掌握表单。

课程大纲：

模块一：TPM为什么在你企业推不动？-诊断与破局

1.TPM概论

1） TPM的起源

2） 什么是TPM

3）TPM的三大理念

4）3T（TPS TQM TPM）的共性

5）TPM（全面设备管理）活动八大支柱介绍

2. TPM推行中典型困惑与破解策略

1）有推行效果没法评估，只有蒙头在推TPM ➡ 模块一、模块二、模块五️

2）多套管理体系，大家重复工作？ ➡ 模块一、模块四、模块五

3） 员工抵触，跨部门协助困难？ ➡ 模块二、模块三、模块四、

4） TPM推行多年，却依旧停留在“大扫除”“贴标签”，故障率纹丝不动？ ➡ 模块三

5）点检表一堆，但问题依旧频发，员工应付、主管心累？ ➡ 模块三、模块四

6） 维修团队天天“救火”，却永远灭不完同样的故障？ ➡ 模块四

7）只有个别员工在推行，不是全员参与？ ➡ 模块五

3. TPM适合哪些企业

1）离散行业、流程行业的TPM策略变化？

2）外企与民营企业（大企业与小企业）的TPM推行策略变化？

3）推5S/精益后企业的TPM如何推行？

4. 信息化下的TPM如何融合推行

5. TPM与现有的设备管理体系如何定位

6. TPM管理的KPI与KAI考核目标设定

7. TPM推行各部门职责分工

工具演练：《各部门职责分工》《TPM推行考核指标》

模块二：TPM的核心重点提升OEE -数据驱动的改善OEE提升5%

困惑点：

1）有推行效果没法评估，只有蒙头在推TPM

2）员工抵触，跨部门协助困难？

3）OEE计算数据不可用

1.设备综合效率OEE损失（6大损失 16大损失） 与TPM的关系

2. 设备损失分析及责任确定

1）阻碍设备效率化的八大损失

2）阻碍人的效率化的五大损失

3）其他三大损失

3. 设备OEE的三大计算方法

1）损失可视化统计法（推荐）

2）C/T为主统计法（不推荐）

3） 数字化采集法

4. OEE设备管理法

1）一人一台机

2）一人多台机或多人一台机

3）一条生产线多台设备多人的管理

5. 不统计OEE企业的设备损失4步改善法

6. 降低损失专项改善法

1）SMED――设备快速切换

2）丰田OEE换料停机改善案例

工具演练：《OEE损失统计表》《SMED切换》《设备损失4步改善表》

7.AI下 数据驱动的信息化推行OEE案例推荐

模块三：自主保全TPM实务展开-以提升OEE5%为目标让操作工真正“管好”设备

困惑点：

1）有推行效果没法评估，只有蒙头在推TPM

2）员工抵触，跨部门协助困难？

3）TPM推行多年，却依旧停留在“大扫除”“贴标签”，故障率纹丝不动？

4）点检表一堆，但问题依旧频发，员工应付、主管心累？

1.推行TPM“一”大核心：明确目标和为什么要推以及推行什么

2. 推行TPM的“三”大基础（清扫、紧固、润滑）

3. 自主保全TPM“五”大解析案例

【案例解析】：设备清扫点检遵守不了改善案例

【案例解析】：初期清扫发现不了问题该如何对应案例

【案例解析】：现场人员的技能不足该怎么办案例

【案例解析】：现场人员&高层不愿意支持该怎么办案例

【案例解析】：TPM活动企业成功案例分享（丰田金奖案例）

4. 自主保全TPM推行“七”步骤及国内企业的改变

5. 推行自主保全“九”大要点

6. 在实务中如何展开“十一”大步骤

7. 设备清扫六要点，清扫五感检查法及问题点管理的闭环

8. AI下制定清扫标准、缺陷清单闭环管理。

9. 自主保全推行的大日程及评价标准

【工具演练】：如何设计员工愿意执行的点检与清扫机制（案例：清扫遵守率从50%到95%），

【工具演练】：某常见设备《不合理发现清单》的设计与应用

【工具演练】：自主保全TPM推行大日程计划

【工具赠送】《自主保全清扫标准》《不合理发现清单》《TPM推行大日程》《自主保全TPM看板20张表单》

模块四：TPM计划保全活动实务展开 —— 以提升OEE5%的设备迈向“零故障”

困惑点：

1）有推行效果没法评估，只有蒙头在推TPM

2）多套管理体系，大家重复工作？

3）维修团队天天“救火”，却永远灭不完同样的故障？

4）点检表一堆，但问题依旧频发，员工应付、主管心累？

1.计划保全的基本观念体系

1）设备零故障的五个对策

2）零故障的5对策与TPM5支柱关系

3）建立计划保全体制的重点工作

4）预防保全与预知保全的主要区别

2.如何正确处理计划保全与自主保全的关联

3.设备生命周期内的各个时期的管理重点及策略

4. 实践设备零故障的7个步骤

5. 设备故障预防三大方法

5.1预防法一：建立三级设备防护体系

1）如何开展TPM设备专业点检

2）如何进行设备日常巡检

3） 如何制定设备维护保养制度

5.2预防法二：AI下信息化为主预测性维护

1）AI、信息化、智能化、数字化的在设备中运用

2）预测性维护实现的2的路径

5.3预防法三：优化预防考核评价

1）设备运维管理流程体系构建

2）设备运维的考核评价

6.设备故障递减三方法

6.1设备故障递减一：长停&重复故障根治

1）事实与感受的区别（记录事实）

2）故障真因的分析方法（小强3大提炼）

【案例解析】：故障真因的5问法案例

3）故障不可怕，可怕对故障的无视

4）故障对策的3原则

【行动学习】：A3报告的运用

6.2设备故障递减二：故障数据分析总结

【案例解析】：月度维修记录分析

【行动学习】：月度汇总报告的作成

6.3 设备故障递减三：故障分析工具（FTA PM QCC 五问法）

【案例解析】：AI对未知故障应用（运用FTA法）

【案例解析】：故障分析QCC解决案例

7. WCM的PM 8大模块应用案例 推荐

8. 优秀PM推行案例介绍

【工具赠送】《设备管理流程图》《设备重要度分类》《年度检修计划》《点检基准书》《设备A3故障分析报告》《维修记录》等8份表单

模块五：个别改善文化激活 —— 以提升OEE5%为目标让改善从“要求”变“习惯”

困惑点：

1）有推行效果没法评估，只有蒙头在推TPM

2）员工抵触，跨部门协助困难？

3）只有个别员工在推行，不是全员参与？

1. 个别改善推进中常见问题点（改善件数少，质量低）的本质原因

2. 设备管理中的常见6大损失定项识别

3. 生产活动16大LOSS与个别改善

4. 解决问题3方法

1）ECRS

2）和田12动作法

3）超级头脑风暴法

【案例演练】：运用AI对保杯子9大原则的变法演练

【案例演练】：运用AI对弄出杯中水的“一万”种方法演练

5. 个别改善活动的展开9大步骤

【案例演练】：以丰田改善案例为模板，要求每月提出30件以上与QCDSP相关性的改善案例能力

6.个别改善与AM PM支柱的深度融合应用

【工具赠送】《改善案例模板》

模块六：你的90天TPM启动计划 —— 从课堂到现场的落地闭环

1.制定符合企业现状的TPM推行路线图（短期、中期、长期）（根据需要）

2.成立TPM推行委员会（含HR、生产、设备等部门），明确职责与激励政策（根据需要）

3.结合课程工具，制定内部TPM推行手册，包含文化推动、培训计划、评估机制（根据需要）

4.OEE提升5%的行动计划（必须）

唐老师

教育及资格认证：

高级讲师

20年设备维修管理经验：曾任职丰田集团精益推进主任，负责中国区18家公司TPM推行

中国设备专家副主任（中国设备管理协会）

中国设备管理创新论文审批专家

MTP（日产训）》授权认证讲师

《TPM》《TBP》《TPS》《QCC》等丰田主讲师

《设备精益管理》等多门设备管理版权课程开发者

《设备管理推行手册》作者（写书中，预计24年2月完成）

《现代设备全寿命周期管理理论与实践》中国设备协会主编11章12章作者

讲师经历及专长：

 13年一线设备维修：苏州住电装设备主任10年+日清纺赛龙设备经理3年；在负责企业设备维修体系建设同时，成功为公司培养了100余位维修技术人员；每年故障率：约20%左右递减；维修成本：每年约5%递减。

 丰田集团TPS生产调查室出身：负责中国区18家分公司TPM推行期间，2017-2019连续3年中国区故障递减位列全球第一（每年约递减30%）；负责集团在TPM领域培训维修体系、TPM推行体系应用、维修班组体系、绩效目标考核体系等方面工作。

 主讲课程：

TPM推行系列： 1-1《TPM全面设备维护实战训练》

2-1《设备降本增效提升OEE及全员参与TPM》

设备管理系列： 3-1《设备全生命周期管理及数字化工厂下的设备智能运维管理》

4-1《管设备要利润-设备4管能力提升 》面向高层

4-2《基于人才培育下设备零故障的创新管理》面向中层

4-3《设备预防性维修管理创新与自主保全技术》面向中层

4-4《设备精细化管理--5大技能提升》面向基层

精益降本系列： 5-1《向丰田、学精益降本》

通用管理系列： 6-1《问题分析与解决及全员创新改善》

备注：4-1到4-4这4门课程内容重复度在40-60%之间，适合对象有一定的区别

培训客户及培训风格：

唐老师服务过的部分客户有：

机械：布勒机械、日本松下电器、美国博能特、韩国乐星机械、杭州德帕姆泵业、杭州诠世传动、杭州富尔顿热能设备等；

汽车：一汽大众、六和机械、奇瑞汽车、桐林铸造、新晨动力、中车、日产、本田、大众、天河富奥、大友、马鲁雅斯、江森汽车、柳州五菱、吉利汽车、菲亚特(意大利)、科世达上海、佛吉亚(法资)、金杯汽车、长安汽车、重庆韩泰轮胎、重庆菲特尔莫吉摩擦材料、长春合心机械制造、上海优瑞玛特合心机械、上海威科特汽车热交换器、上海蓝科电气、上海德梅柯汽车装配、广汽研究院等；

光电：协鑫光伏、晶科能源、江西赛维、福州科立视、南通华烨光伏、理波光电、京东方等；

重工：徐工集团、振华重工（启东、南通）、中远海运（北京、南通、广东）等；

电子电器：格力电器、上海艾欧史密斯水处理、上海艾欧史密斯热水器、蓝微电子（苹果电池生产企业）、上海展化电子、东方电气、TCL、创维、日立电梯等；

食品医药：中储粮东莞基地、蒙牛、乐百氏、四川徽记食品、农夫山泉、重庆天友乳业、柳州安琪酵母、汇仁药业、泸州老窖、今世缘酒业等；

钢铁行业：沙钢 水钢 华凌等

其它：南玻吴江公司、安徽东旭光电、雅玛顿、森萨塔科技宝应公司、惠州德赛西威（原西门子）、生益科技、中盐昆山、中国石油、福建燃气、广州樊太盛铸件(日资)等

唐老师独特优势：

正宗：唐老师接受过日本专家的系统专业训练，包括数次累计达6个月时间去日本总公司学习TPM和TPS的推行，更在包括国内的丰田分公司等众多企业推行TPM；为了学习正宗的TPM、TPS的管理经验、家住苏州工作地在上海，唐老师单程一趟地铁、二趟公交、三趟地铁的换乘方式，持续5年学习并实践这套理论，作为全职的老师唐老师经常邀请日本专家老师来上课学习最新管理方法

专业：唐老师拥有20年设备维修管理经验（其中13年一线维修经验），其信奉的做事方法是实用有效、落地创新，在维修体系组建、精益TPM设备管理、备件管理、快速换线（SMED）、无动力改善、低成本自动化、故障真因追求、预测性维护、可视化管理、成本递减等的策划及推进方面，有着丰富的实战经验。

实战：擅长将以前在企业中运用的技能，系统归纳出来在不同行业进行辅导实战，提炼出“构体系明指标，找关键因子”的方法论；在授课是结合自己辅导案例和工作中经验案例，来引导学员解决自己带来的问题为最主要宗旨。

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