走进汽车核心零部件制造现场，学习降本增效之道。

走进汽车核心零部件制造现场，学习降本增效之道。

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时间内容

Day1

上午一、精益的起源与核心思想

1.1精益的定义

1.2观看影片，了解精益生产的起源

1.3理解企业的根本所在

1.4理解精益的两大支柱/核心思想

1.5快速降本增效、提高品质的思想和方法

1.6彻底消除浪费的思想和方法

1.7精益之屋

二、精益实现企业利润N倍增长的奥秘

2.1持续改善提升利润的精益思维

2.2认识浪费

2.3看企业实例、识别浪费

2.4看企业影片，再次理解浪费

2.5不同生产方式的成本对比

2.6理解精益为什么能彻底消除浪费的逻辑

2.7理解精益实现企业成本降低、利润N倍增长的底层逻辑

三、企业提高利润路径图/持续盈利型企业模型

3.1企业利润提升的方法

3.2提高资产利用率、降低成本的方法和路径

3.3提高利润率的方法和路径

3.4持续盈利型企业模型图

下午四、传统生产方式下的浪费与成本

4.1沙盘演练1:观察和识别浪费

4.2统计良品率、识别问题点

4.3计算成本

五、绘制价值流程图VSM

5.1价值流程图的定义与目的

5.2绘制价值流程图的七大步骤

5.3实操：绘制沙盘演练工厂的VSM

5.4计算制造周期、平衡率、直通率

5.5计算工厂增长率

5.6识别问题点

六、思考改善方法

Day2

上午七、沙盘演练2:整流化生产方式改善

7.1整流化生产

7.2异常发生停止机制

7.3计算整流化生产的效率、成本

7.4绘制整流化生产后的VSM,计算制造周期和增值率

7.5问题点识别与提出改善建议

八、沙盘演练3:标准化生产改善

8.1标准作业的定义与必要性

8.2沙盘演练：体验标准化作业改善后的差异

九、沙盘演练4:JIT准时化生产方式

9.1 JIT准时化生产的原理

9.2 KANBAN看板的种类作用

9.3演练，体会JIT生产方式，了解后补充与看板运作模式

下午十、沙盘演练5:平准化生产(小批量多品种排产和生产方式)

10.1平准化生产的概念

10.2平准化排产与生产，理解平准化生产的好处和意义

10.3演练体会平准化排产/生产方式

10.4绘制平准化生产后的VSM,计算制造周期和增长率

10.5计算平准化生产后的成本

十一、对比分析传统生产工厂和精益高效工厂的差异

十二、如何培养改善意识和兴趣，持续作业改善

十三、课程回顾与总结

十四、学员学习总结

Day3上午走进优秀汽车核心零部件制造工厂，近距离体悟优秀管理方式

1、工厂整体运营概要（培训室）

主题分享一：JEPS管理方式介绍现场的运用

主题分享二：AI（数智化）&IOT改善应用介绍

主题分享三：持续为"零"的品质管理分享

下午2、走入制造现场（工厂内）

省力（KARAKURI)改善介绍&体验见学

AI（数智化）&IOT在工厂项目中的实际运用见学

从AGV使用者到AGV制造者过程经验见学

品质、成本改善分享

QRQC（快速反应质量控制机制）运营体系分享

模范产线见学（TPM训练道场、管理看板、5S、TPM、改善、自动化）

宋老师

宋传承老师

华南理工大学工商管理学院特聘讲师

HLEAN SYSTEM幸福·高效精益系统创始人之一

国家注册高级培训师/国家注册高级供应链管理师

曾任丰田电装TPS主任，日企华南地区TPS 学习会推进者

广汽集团工厂规划、精益物流规划与布局、精益物流方式和SPS系统导入负责人

火星人集成灶、瑞镭激光（德国深圳）、维达国际纸业、悦达电子等多家知名公司长期顾问

丰田电装、银升新材料、舜韵电子、铸信机械、福瑞印刷、中国烟草、鞍钢矿业、宇龙科技、和进制罐、 威信 电子、格蓝特新技术、德昌裕塑胶、欣柔科技、 A.O史密斯、红运机械等多家公司咨询顾问

包括奔驰、宝马、一汽集团、北汽福田、 长安福特、广汽集团、江铃汽车、广东电力，宁德时代、京东方，海尔、公牛、格力、小熊电器、欧派家居、安踏、尚迪集团、谊瑞货架、必维检测、荣泰座椅、温氏集团、亚大集团、加特可、万景塑胶、永利百合、 蒂森克虏伯、凯斯诺电梯，广药集团、博创机械、美律电子、德国福迈迪、英达思讯、施耐德等超过1000+企业走进她的课堂。

帮助多家企业精益咨询项目辅导：

1、广州某电子厂扭亏为盈，由560人低减→200人，产值增加10%，人均产值行业第一，帮助企业成功实现转型升级。

2、广东某精密五金企业，人均产值提升2.5倍，现成功整合供应链关键企业。

3、某世界著名纸业公司，TPM系统构建，效率提升20%。

4、某世界知名品牌家电公司，构建基于工业4.0的精益JIT物流与精益生产模式等。

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