制造型企业5S/6S管理实战（实战班版本）

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【课程背景】

世界上70%的企业生产现场都在推行5S/6S，世界500强企业生产现场100%都在推行5S管理，日本人推行5S管理打造了日本人产业“素养”，海尔推行5S管理打造了海尔人的企业“素养”，华为推行5S管理打造了华为的企业“素养”三星、LG、通用电气、富士康……等通过5S管理的推行，获得卓越的发展；

我们的企业现场大部分：现场需要的物品寻找不到，大量说不清道不明的物品堆积在现场，现场生产误用、漏装、错用、误送等时常发生，客户的质量投诉应接不暇，客户参观企业对生产现场状况不满意，痛失订单，员工只顾及自己的收益对于品质、交期、成本漠不关心，生产现场效率低下大家都看不到，员工抱怨或者积怨过深，现场返工、品质缺失层出不穷

明确知道精益管理、5S/6S管理能够解决以上问题，想推行却不知道从何下手，接触了许多的新思想、新概念、新办法，想推动改善变革，但不知道如何操作，已经在推行5S、TPM、TPS等结果都不如人意；

市场环境不断变化，运营成本上升，希望降低成本却无从下手，一方面库存不断增加，一方面现金流紧张，虽然订单接不完总是交不上货品质问题频发，品质、交期、成本等运营指标那一协调；

本课程根据推行成功经验，对理念认知进行矫枉过正，对辅助工具进行针对应用讲解，对推行步骤分为三个阶段，推行篇、升华篇、全面自主落地篇结合案例进行讲解与分析。

【课程对象】

生产一线储备干部/生产一线班组长/车间主任/生产部长/生产经理/生产副总/各个关联部门主管

【课程形式】

专题讲授/互动问答/案例分析/视频分析/现场讨论

【课程目标及效果】

认知准确，准确认知规避支译带来的认知偏差

工具会用，掌握不同的推行阶段运用合适的工具带来效果

步骤清晰，掌握不同阶段、不同时间、不同目的下推行思路

推行规划，掌握按照时间规划推行计划、方案；

组织建设，掌握不同时机建立不同的职能组织

绩效管理，掌握如何建设促进5S的考核办法

【课程纲要】

一、启迪篇：5S的起源与本质

1、5S/6S的来源---中国还是日本

2、5S/6S的本质---养成好习惯!

3、5S/6S素养的定义---素质和教养!

4、5S/6S素养的原则---守时间,守规则,守标准!

5、5S/6S素养的养成步骤---修身,齐家,治国,平天下!

6、5S/6S素养的检验标准---知易行难,点滴积累!

7、5S/6S给个人和集体带来的益处！

8、5S/6S推行的误区!

实操演练：5S/6S方针、政策、目标及奖惩机制的建立

二、主题篇：5S/6S的定义-原则-步骤-标准

1、5S/6S的定义

5S/6S推行第一步：如何推进整理

5S/6S整理的定义---向整理要空间!

5S/6S如何判定要与不要——三清原则：清理,清除,清爽!

5S/6S整理的步骤---先盘点,再判定,标配!

5S/6S整理的标准---使用时间与使用频率!

实操演练：推行整理的步骤

2、5S/6S推行第二步：如何推进整顿

5S/6S整顿的定义---向整顿要时间

5S/6S整顿的原则---三定原则---定点,定容,定量

5S/6S整顿的步骤---分区划片,分类存放,排列整齐,标示清楚

5S/6S整顿的标准---让所有的物品都有一个合适的家

实操演练：推行整顿的步骤

3、5S/6S推行第三步：如何推进清扫

5S/6S清扫的定义---将设备及卫生死角彻底打扫

5S/6S清扫的原则---三扫原则---扫漏,扫黑,扫怪

5S/6S清扫的步骤---先上后下,先里后外,先湿后干

5S/6S清扫的标准---让设备改头换面,让死角无所遁形,消灭五漏

实操演练：推行清扫的步骤

4、5S/6S推行第四步：如何推进清洁

5S/6S清洁的定义---维持整理,整顿,清扫成果,保洁常态化;

5S/6S清洁的原则---三不原则---不制造,不扩散,不恢复!

5S/6S清洁的步骤---巩固,考评,稽核,奖惩!

5S/6S清洁的标准---一尘不染,光亮如新!

实操演练：推行清洁的步骤

5、5S/6S推行第五步：方法运用

方法1：如何运用颜色管理---颜色就是效率

方法2：如何运用目视管理---有效率的管理

方法3：如何运用VCR回顾---连续的证据

方法4：如何运用奖惩措施---给违规者温柔一刀

方法5：如何运用PK机制---打造竞赛场景

方法6：如何运用提案改善---人人都行动起来

方法7：如何运用组织的力量---团队的力量是无穷的

方法8：如何运用检查机制---员工只做你检查的

方法9：如何运用宣传工具---思想统一才能行动一致

方法10：如何运用“红牌”---好工具才是利器

方法11：如何运用OPL教育---滴水石穿的教育

方法12：如何运用“定点”摄影---看得见的改变才是真实的

方法13：如何实施三检制---自我改善的利器

方法14：如何实施成果发布---没有对比就没有伤害

方法15：如何实施“问责”---防止死猪不怕开水烫

方法16：如何运用PDCA---永无止境的法宝

实操演练：5S/6S日常推进活动的技巧

四、实施篇：5S/6S推行的计划-执行-检查-处置

如何确保事半功倍：PDCA方法的运用

1、5S/6S实施计划的八步骤（P-计划阶段）

第1步：确认5S/6S项目方案

第2步：建立5S/6S推进组织

第3步：建立5S/6S规则及绩效考核标准

第4步：制定5S/6S推进日程计划

第5步：做好5S/6S的宣传

第6步：组织5S/6S培训

第7步：建立5S/6S督导检查机制

第8步：推行5S/6S提案改善与持续改善机制

实操演练：5S/6S推行时的“P”阶段的执行步骤

2、5S实施过程的九步骤（D-实施阶段）

第1步：选定5S/6S样板区

第2步：运用“红牌”作战

第3步：运用OPL教育

第4步：做“定点”摄影

第5步：运用“可视化”管理

第6步：确保“可持续”改善

第7步：对成果进行考核

第8步：扩大样板区

第9步：全面展开

实操演练：5S/6S推行时的“D”阶段的执行步骤

3、实施5S/6S督导机制的八步骤（C-检查阶段）

第1步：实施5S/6S自检活动

第2步：实施5S/6S互检活动

第3步：实施5S/6S管理督察

第4步：实施5S/6S管理评价

第5步：实施5S/6S考核

第6步：使5S/6S制度标准化

第7步：使5S/6S管理系统化

第8步：组织5S/6S定期成果发布

实操演练：5S/6S推行时的“C”阶段的执行步骤

五、5S推行失败的因果关系

1、5S/6S与“三不”的关系

2、5S/6S与“日常”的关系

3、5S/6S与“修行”的关系

4、5S/6S与“习性”的关系

5、5S/6S与“因果报应”的关系

6、持续、坚持才是5S/6S成功的必然因素

7、持续改进与人性的关系

8、人与事循环互动的辩证关系

实操演练：各小组成果展示

侯老师

制造型企业精益化管理实践专家 侯海飞

【专业资质】

中国民（私）营经济研究会成员

中国MINI离散型随机咨询服务模式创始人

中国职业经理人认证精益管理实践特聘专家

全国数十家管理咨询培训机构精益生产管理首席顾问&讲师

【从业经历】

曾在世界500强日台资富士康从产线作业员开始实践、线长、PE、QC、QE、组长、代课长、专理、经理，接受着纯正、系统的丰田生产系统（精益化管理实践企业）培训及后续5S、TPM、QCC、TQC、IE、SIXSIGMA等专案洗礼，实现理论与实践的融通民营企业500强管理经验；

toshiba民营企业生产副总、运营总经理、企业精益生产系统搭建负责人,运用系统的丰田系统理论+专案实践+企业现状如何打造精益生产系统

【授课风格】

采用针对性课题讲授，咨询真实案例分析，学员分组PK式讨论、现场方案制作演练、特殊视频案例讲解，系统并有针对性的进行辅导，使参训学员耳目一新、眼前一亮、思维发散，能够与参训者产生共鸣，学员短时间就能对所学理念及工具领悟，激发出属于自己的认知与工具方法，增强参与学员发现问题、解决问题的能力，从而实现“学、思、练、用、省”促进企业生产制造系统“多、快、好、省”的目标；

特有的轻松、幽默、富有感性色彩的授课风格，从培训中领悟丰田生产系统及现代精益生产管理的真谛，共性的问题作为案例进行讲解，个性的问题进行单独辅导，带着问题学习，带着问题思考，带着问题练习，在培训中解决学员工作中所遇到的实际问题，给方法，给工具，一次学习终身受益，达到实战实用即学即用，培训课堂学习，生产运用管理中就能实践。

【擅长领域】

精益生产项目实践、班组团队建设实践、全面质量管理实践、全面设备保养实践

【主讲课程】

精益生产项目实践

《5S/6S管理实战训练》

《精益改善项目—效率效能改善》

《TPS认知与企业管理实践应用》

《目视化管理&看板管理实战训练》

《如何快速实现标准化管理实战训练》

班组团队建设实践

《MTP—中层管理技能实战训练》

《生产班组OJT与OPL实战训练》

《生产班组长全面能力提升系统班》

《班组长（基层）卓越管理技能提升训练》

《TWI—一线基层（班组）管理者技能训练》

全面质量管理实践

《8D异常分析与改善》

《PDCA解决质量问题与管理提升》

《QCC品管圈认知与推行实践管理》

《日常管理与汇报A3报告的应用实战训练》

《制造型企业运用FMEA失效模式与结果分析》

《TQM全面质量管理基本理念认知与质量改善专案分析》

《TPM全面设备保养推行实战训练》

【部分案例成果展示】

济源能力源生物饮品生产效率效能改善 5期轮训

河南比比客餐饮精益化5S管理餐厅前厅、后厨改善

鑫麒麟酒店（滑县）精益化5S管理后厨改善 2期轮训

河南新科起重精益化5S管理、QCC、TPS改善 3期轮训

河南亚都实业精益化5S管理、精益项目咨询项目组长、顾问

江苏朗欧药业精益化5S管理、项目管理咨询项目组长、顾问

广州亚豪家居精益化5S管理、质量管理咨询项目组长、顾问

【服务客户】

机械、制造加工行业

润达机械、金马智能、新科智能、峰智宇精密、优沃机械设备、新科起重、柳工、黄海机械、一刀精密、万杰、华镇机械、爱玛电动车、双马集团、中州厨具、金龙塑业、永生摩托、力量新材料、中宇马具、三禾电器、富士康（济源）、天和焊接、河南捷和汽车、南阳汉冶特钢、济源钢铁、和源瓷业、博康瓷业、新乡众冠义齿制作有限公司、河南国隆实业、凯雪冷链等

医药、化工行业

哈药集团、国药哈森药业、润东医药、华药集团、石药集团、华仁药业、以岭医药、御大夫、康美达医疗器械、万程药业、恒峰医药、安泰医药、中科神农、志泉医药、遂成药业、巨龙生物、国药集团、华兰生物、立白集团、郑氏化工、华润医药、仁和中方、鲁南制药、成都康弘药业、财鑫集团等

食品、加工行业

双汇集团（济源）、娃哈哈集团、安琪酵母（睢县）、中沃饮品、能力源生物饮品、玉川、伊斯特、栗子园、鸿润饮品、河南比比客餐饮、优洋饮品、可口可乐（南宁）、南宁恒大冰泉等

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