生产现场效率提升40%的技巧

生产现场效率提升40%的技巧

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课程介绍

日本的工业生产效率是美国的3倍！而中国的生产效率只有日本的1/25 ！！为什么？？

本课程旨在通过对中国企业现场生产效率的分析，展示目前生产现场的各种浪费现象，您一定会感到震惊！现场存在的问题那么多怎么解决呢？效率低下、订单不稳、设备故障、人员加班、成本控制等等，一切从现场浪费开始，逐步挖掘出造成现场浪费的真正根源所在。然而如何让现场得到有效的改善，逐步提升效率与降低成本，减少与消除现场浪费呢？

课程特点

本课程将帮助您认识生产现场管理存在的一系列问题，同时指明有效解决这些问题的思路与方法，以期运用相应的方法和改善工具提升生产效率40%以上，从而有效降低企业生产成本，获得领先的竞争优势。

课程大纲

Unit 1 现场----人的效率改善

• 作业效率损失分析与改善
• 为什么计划性损失是巨大的黑洞
• 什么是真效率与假效率
• 什么是全面效率与个体效率
• 人的效率损失分析
• 动作损失
• 标准作业的损失
• 配置不均衡损失
• LOSS分析与改善
• 动作经济的原则
• LINE工程分析
• 瓶颈工程效率管理

Unit 2现场----系统效率改善

• 系统效率损失分析
• 管理损失的危害
• 效率改善的陷阱
• 材料损失（初期、材料、ENERGY）
• 批量生产的损失与罪过
• 缺乏平衡的损失
• 平准化生产的实施及成效
• 物流的合理化
• 材料的损失改善
• 路径优化的损失改善
• LINE Balancing
• 防错POKAYOKE
• 优化路径的改善

Unit 3现场----设备效率改善

• 设备效率损失的分析
• 设备潜在能力分析
• OEE管理
• 如何管理MTBF、MTTR
• 非生产性工时损失分析与改善
• 稼动率提升的方法
• 故障的前期征兆与零故障管理
• 如何应对快速换模
• 如何缩短换模换线的时间
• SMED的五步骤
• 设计改善与ONE-TOUCH

Unit4 交流与答疑

孙老师

摩托罗拉大学精益生产讲师,加州大学 DBA,TPS（丰田）专职讲师,JIPM日本设备管理协会专业资格讲师；曾在丰田工业公司及其核心供应商工厂担任过质量主管、制造经理，精益生产总监等职务。从事丰田精益生产方式实践与研究10余年；在5S推行与推进、生产现场改善、精益生产管理方面具有独特的造诣和成功的经验。培训内容力求务实、简单、实用、实效。服务过的客户有丰田汽车、上海通用、福特汽车、锡柴、北京奔驰、一汽解放、上海三菱、霍尼韦尔航空发动机、奇瑞汽车、伟创力、ABB、上海日立、杜邦、夏普电子、西门子电力、库博汽车内饰件、柯尼卡美能达、海信、海尔、杜邦、梅兰日兰、密特理过滤器等数百家企业。

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