小停机“零”的挑战-PM分析实践

小停机“零”的挑战-PM分析实践

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课程介绍：

通过两天课程，帮助管理者正确理解小停机改善的内涵，掌握推进的方法，建立基于小停机的改善机制，学会小停机的解析技术和对策制定方法，培养优秀的设备操作人员和设备管理人员，最终达到降低小停机，提升设备综合效率，降低成本，逐步实现无人化运转的目的。

设备自动化程度高，但设备综合效率低下；

设备精度对产品质量影响较大，经常调整，但仍很难把握；

新投产的生产线，小停机和空转频发，达不到设计应有的状态；

老设备性能下降，重发小停机迟迟未解决，生产人员越来越忙，增加了人工成本；

面对小停机损失，利用现有工具和方法无法达成效果，但也不知从何入手；

公司想实现“无人化运转”，但因小停机不能归“零”而导致目标遥遥无期。

课程收益：

学习目标：

理解小停机对生产效率、质量和成本的影响；

学习达成小停机“零”的推行要点和步骤；

掌握小停机改善的实施方法及工具。

业务目标：

制定小停机日常管理的机制；

设计小停机分析的表单模板；

设计小停机改善的推进实施计划。

课程对象：

设备、工程、生产、质量、主管、工程师，班组长。

课程内容：

第一天、开场破冰

培训需求沟通；

课程总体结构介绍

一、小停机概论（80min）

什么是小停机？

小停机和小故障的异同

小停机对自动化生产线效率、产品质量和成本的影响

小停机的现象解析

小停机的现象区分与特征

小停机的现象分类和原因分类

小停机的评估

设备综合效率OEE的概念

小停机与“三率”的关系

小停机的评估标准—MTBF

小停机的统计分析方法

小停机MTBF的计算练习

二、改善小停机的想法（90min）

改善小停机的十个想法

突发性小停机的改善

小停机日常管理流程

三、小停机改善的核心工 具（一）(90min)

改善方法的理论基础

理论基础—什么是原理原则？

理论基础—什么是加工点？

5Why分析法和PM分析法的使用场景

四、小停机改善的核心工具（二）(90min)

基于原理原则的5Why分析法

5Why分析案例讲解及练习

五、小停机改善的核心工具（三）(60min)

实现小停机为“零”的基础

什么是基本条件？如何管理？

什么是使用条件？如何管理？

自主维护和计划维护的作用

（第二天）

六、小停机改善的核心工具（四）(180min)

PM分析法介绍

什么是PM分析法?

PM分析法的思路和步骤

PM分析应用案例讲解

七、小停机改善的步骤（90min）

改善慢性小停机的思考方法

改 善 慢 性 小 停 机 的 步 骤

PM分析练习

八、小停机改善案例（90min）

小停机改善案例讲解（一）

小停机改善案例讲解（二）

九、基于本公司的小停机改善措施(60min

拟定小停机改善的评估标准

设计本公司的小停机改善用到的表单模板

编制本公司的小停机改善的计划

课程小结

余老师

资深项目推进顾问，23年设备管理、设备工程经验、精益革新推进、日本产业训练协会TWI认证讲师。曾就职于外资、合资、国企、民企等性质的企业，历任工程师、科长、工厂长等职务，对现场改善拥有丰富的实战经验。积极致力于中国企业的精益革新实践，设备系统管理升级、转型落地，践行TPM文化的基因植入。在理想新晨、纽威数控、海星电子、京东方、海信空调等诸多著名企业的咨询项目中担任项目经理和高级顾问，获得了客户的高度好评。在从事精益推行和咨询的十多年中，一半以上的企业续签多期咨询项目，辅导过的多个企业成为业内标杆企业。

授课方式：

互动的授课方式，讲课深入浅出，条理清楚，层层剖析，环环相扣，论证严密，结构严谨，用思维的逻辑力量吸引学生的注意力，引用大量来自于不同行业生产现场案例，并能结合学员现场的案例进行实战演练，让学员对精益生产、TPM、生产管理的各种工具方法有更深刻的认识和掌握，受到学员与企业高度认可。

擅长领域：

TPM及设备管理体系搭建

基于保证质量的品质维护

设备短暂停机消减

能耗管控及削减

价值流分析及应用

KPI绩效指标分解及管控

工厂成本控制与绩效提升

5S目视化与持续改善

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