精益6S与现场目视化管理

精益6S与现场目视化管理

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课程背景

决战在市场，决胜于现场！优秀企业的 QCD 指标，一眼看现场便知高低。

（一）破解现场管理共性痛点，消除“看得见的浪费”

课程直面现场改善认知肤浅、执行一阵风、标准难落地、员工不主动三大痛点，从根源上纠正“6S = 搞卫生”“目视化= 贴标语” 的误区，把管理落到 QCD（质量、成本、交期）核心指标上。

（二）构建长效管理机制，告别 “运动式改善”

多数企业 6S 推行流于形式、反弹严重，核心是无标准、无稽核、无考核、无固化。本课程提供持续改进的完整闭环，配套责任区、积分制、KPI 挂钩等长效机制，把短期整洁变成长期习惯，把被动执行变成自主管理。

（三）人性管理+数据驱动，让改善可持续

跳出“强制考核”思维，以人性逻辑激发员工自觉，用数据说话、量化评价、流程固化、视觉呈现、标准落地、习惯养成六化精髓，把复杂管理变简单，把简单动作变效益，实现降本、增效、提质、保安全、提士气、树形象六效合一。

（四）直接转化为经营效益，投入低、见效快

效率：找料/找工具时间大幅下降，换线/停机损失显著减少

质量：错用、混料、不良率下降，过程更稳定，客户信任度提升

成本：消除库存、等待、搬运、返工浪费，空间利用率、资金周转率提升

安全：隐患一目了然，事故率降低，合规风险可控

文化：员工素养提升，形成人人改善、事事标准的精益现场文化

培训对象

6S推行成员、班组长、主管课长、车间主任、5S负责人、部门经理

课程大纲

第一部分 精益 6S 管理

精益 6S 管理的核心内涵与认知重构

现象：物品乱放、急要的东西找不到、用错配件、设备积尘、通道堵塞……

这些现象视而不见，长期以往，企业会产生什么问题？

问题：企业实施现场改善的三大痛点

认知：精益 6S 管理的内涵&重构

整理（SEIRI）：变废为宝，重构什么？

整顿（SEITON）：三定&五定，紧扣整顿的本质

清扫（SEISO）：认知内涵，别被肤浅、假象迷惑

清洁（SEIKETSU）：整治 1 小时，破坏 1 分钟，如何保持？

素养（SHITSUKE）：好习惯与差习惯不只是一字之差

安全（SECURITY）：过程是结果的保证

目标：精益 6S 管理，改变人、改变人员作业习惯

目的：消除浪费、改进品质、降本增效，提升效率

案例赏析：精益思维/意识/6S 工具/创新

精益 6S 实战管理的六化精髓

把复杂的过程简单化：ECRS

把简单的东西量化：VC

把量化的因素流程化：SIPOC

把流程化的东西视觉化：VA

把成熟的东西标准化：SOP、WI

把优秀的做法习惯化：PDCA

小组演练：过去、现在、将来，现在进行时（现场 ing）的价值

企业如何高效推行精益 6S

决策：目标、目的，决定、动员会

阶段：准备、实施、固化、改进

步骤：推行精益 6S 管理的八大步骤

步骤一：成立推行团队，明确职责分工

步骤二：现状评估与目标设定

步骤三：制定标准与计划（编写操作细则、检查表、评分机制）

步骤四：培训宣贯（全员理论及实操培训）

步骤五：样板示范，试点先行（2 个样板区）

步骤六：全面普及、推广

步骤七：稽核、检查评比与激励

步骤八：PDCA 循环，持续改进

长效机制建设

方法一：责任闭环，“检查-通报-整改-验收”

方法二：持续改进，“发现问题-改进标准-固化成果”

方法三：成效考核，查、改、考、评、优，挂钩 KPI & OKR

小组讨论：挖一挖“一阵风”现象的根源

优秀企业的案例、经验法宝与启示

丰田的 TPS、5S、目视化、JIT

数码相机生产过程的防错法则应用

食品企业的标准化生产过程

经典赏析：机械、装备、食品、化工、医药等企业推行精益 6S 管理的方法

应用核心工具，顺应与时俱进

传统工具经典应用

定点摄影法

红牌作战法

看板与目视化管理

颜色管理

6S 检查表

稽核员责任制，责任区全面管理

积分制法则

金点子法则

新式工具正确应用

数据库与大数据管理

数字人技术

视觉机器应用

预警系统管理

软件集成管理

案例解析：TPS 管理中的自働化

讨论/互动：精益 6S 稽核员（绿带、黑带级别）

第二部分 现场目视化管理

透析看板与目视管理

能通透人性的看板与目视管理

现代管理的本质与适宜方法

如何彰显目视管理的价值效应

千姿百态的看板

AI 技术的妙用

案例：“四看”要求，看得见、看得清、看得懂、看得美

目视管理为什么能

我们身边的人性化管理措施

目视管理与人本化

目视管理的激发效应

目视管理通用法则

案例：逻辑&人性，自尊&执行

规范化的根基：定置管理

核心目标，打造不会乱的现场

现场全流程、全定置、无死角

静态：规范整齐、井井有条

动态：流程顺畅、均衡有序

案例：IE 技术的普及化应用，poka-yoke

实施目视管理的六大措施

生产物品区分性质、标识清晰：不良品定置管控、无混淆

机器设备区分状态、工况分明：TPM 全面落实、无故障

人员技能区分资格、定岗定责：全员岗位责任制、多能化

工艺文件合理放置，标识醒目：过程可控，规范化、标准化

备品器具不可或缺，适量储备：系统管理—动态调剂—定时存检

各类现场目视管理，全面推进：标识清晰—动态分明—持续改善

案例：经典的看板与目视化（图片）

良好目视管理的四大成果

现场靓丽，误用为零

消除误区，差错为零

持续改善，浪费为零

人员积极，心情好，效率高

案例：QCD，改善魂，LS-PDCA

现场数字化管理技术的应用

现场管理的数字化基础、AI 应用

不需要的合理清除，需要的科学定置，数字与数据

实现顺手化和简便化

现场检查任务进行数字化管理

经验化、数字化与目视化的融合

PDCA、目视管理的持续改善

案例：系统化的软件，多能化的应用

案例解析：丰田公司的管理特色

案例解析：向松下学习管理改善

李老师

资深精益 6S、现场改善、目视化管理、质量与安全风险管控专家

在大型央企、日韩企业和美国企业工作，从一线骨干成长为高层

精通 TPS、5S/6S、目视化、TPM、防错、精益改善，形成接地气、可落地、见效快的实干型现场管理体系

辅导一汽、三一重工、美的、长安汽车等数百家制造企业，落地现场改善、降本增效、合规安全项目

公开出版《5S/6S 标准》《看板与目视管理》《卓越品质管控》《生产现场管控》《防错防误防呆应用技巧》《杰出班组长》等畅销书

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