精益生产—十大精益工具的运用

精益生产—十大精益工具的运用

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课程背景

中国是制造大国，而非制造强国。经济增长主要靠的是大量投资，大量消耗，过量生产、薄利多销、寅吃卯粮、超前消耗子孙后代资源，存在严重的浪费；有些企业的增值比例甚至低于1%。90%以上的中国制造业仍然是偏执大批量生产的“传统型企业”，与精益企业距离很大，有极大的提升空间。

精益生产可以帮助企业提高生产力、缩短制造周期、降低库存、消除浪费并在SQDC (安全生产、提高质量、准时交货、削减成本) 等方面提升绩效。

没有精益，Dell不可能叫板IBM；没有精益，丰田也不可能取代通用汽车。60年的精益之旅，使丰田超越了GM(通用)， Ford(福特)，DaimlerChrysler (戴姆勒-克莱斯勒；60年的企业文化变革，使丰田的竞争力势不可挡： 丰田2008的净盈利达150亿美元，超过美国汽车三巨头的利润总和。事实上，丰田的利润几近全球所有汽车公司的总和！而且，丰田的盈利“常常超过预期”，换言之，如今的丰田已经成为一台“完美动力(the Perfect Engine)” 想让它速度慢一点、盈利少一点都很困难。

丰田的成功说明精益生产是当今世界上最有效、最灵活、最具竞争力的生产方式。中国的企业想提高竞争力、参与全球竞争，实施精益生产企业文化变革是唯一出路。

【培训目标】

1.精益生产概述Lean Introduction

2.时效为本的管理战略Time Based Management Strategy

3.成功案例研究Case Study

4.企业新挑战Corporate New Challenge

5.精益生产实施原则Principles of Lean Implementation

6.精益生产的系统应用Lean Production System in action

7.营造精益文化维持变革成果Creating Lean Culture to Maintain results

8.如何成功启动你的精益之旅Start a successful Lean Journey

课程对象

总经理/制造/生产/质量总监&经理

【课程内容】

第一单元 (基础篇) 精益原理

1.精益生产系统起源(LPS Origin)

2.精益生产的特征是消除浪费(LPS to Eliminate Wastes)

3.工厂中的七大浪费7 Wastes

1)过量生产浪费Waste of Over-Production

2)纠正缺陷浪费Waste of Correction

3)多余工序浪费Waste of Over Processing

4)过度库存浪费Waste of Excess Inventory

5)物料运输浪费Waste of Conveyance

6)多余动作浪费Waste of Motion

7)等待时间浪费Waste of Waiting

第二单元 (工具篇) 实现精益生产的工具

1.工具一:5S-工作场地有序安排(Workplace Organization)

2.工具二:目视化管理(Visual Management)

3.工具三:标准化作业(Standardized Work)

4.工具四:全员生产维护(TPM)

5.工具五:问题解决(Problem Solving)

6.工具六:现场改善(Kaizen)

7.工具七:防错(Pokayoke)

8.工具八:看板(Kanban)

9.工具九:快速换模(SMED)

10工具十:价值流图析(VSM)

工具一:5S-工作场地有序安排(Workplace Organization)

1)1 S整理– 分离及丢弃(筛选)Segregate & Discard (“Seiri”)

2)2 S整顿– 排序及识别(分类)Arrange & Identify (“Seiton”)

3)3 S清扫– 清扫及日检(清扫)Clean & Inspect Daily (“Seiso”)

4)4 S清洁– 经常重访(保持)Revisit Frequently (“Seiketsu”)

5)5 S素养– 主动保持(自律)Motivate To Sustain (“Shitsuke”)

工具二:目视化管理(Visual Management)

1)使标准目视化 Make standards visual

2)显示异常情况 Show abnormalities

3)显示实际与目标之间的差距Show actual to target

4)指导与解释Instruct and explain

5)信息交流Communicate information

工具三:标准化作业(Standardized Work)

1)标准化的定义和目的Definition & Purpose of Standardization

2)标准化作业的定义Definition of Standardized work

3)标准化作业的3要素(节拍Takt Time作业顺序Work Sequence,标准在制品Standard WIP)

4)标准化作业组合表的制作(Creating of SOS)

5)标准化作业的期望

工具四:全员生产维护(TPM)

1)TPM概述What TPM

2)TPM设备关联分析Why TPM

3)TPM组织及职责界定Who TPM

4)TPM系统实施的七大步骤How TPM

5)TPM自主维护保养的七个层次 Where TPM

工具五:问题解决(Problem Solving)

1)问题分析与解决综述Overview of PAS Activities

2)描述问题Problem Description

3)定义问题Problem Definition

4)确定原因所在Locate Point of Cause

5)调查原因Cause Investigation

6)补救及长期对策 Band/Aid & Long-term Countermeasure

7)跟踪和检查Follow-Up & Check

8)鱼骨图因果分析法Fish Bones Analysis

9)问题交流与解决报告Problem Communication &Solving Report

工具六:现场改善(Kaizen)

1)现场改善的主要理念Kaizen Ideas

2)现场改善“三现主义”What-where-how

3)现场改善屋的基础Gemba Foundation

4)现场改善提案制度及品管圈Suggestion plan

5)现场改善建立学习型组织Learning Organization

6)现场改善的金科玉律Gemba Principles

工具七:防错(Pokayoke)

1)防错的概念Concept of Error Proofing

2)防错的意义Purpose of Error Proofing

3)差错的代价Why are Mistakes a Problem?

4)防错的好处Benefits of Error Proofing

5)防错管理的5阶段 Steps Error Proofing

6)工作现场的防错装置Error Proofing devises at shop floor

7)防错方法 Methods of Error Proofing

工具八:看板(Kanban)

1)看板的定义Kanban Definition

2)看板的种类Kanban Catergraies

3)看板的实施Kanban Implementation

4)看板系统实施要点Kanban Key Points

5)看板应用的8项条件8 Kanban Conditions

6)看板系统的维护Kanban Maintenance

工具九:快速换模(SMED)

1)快速换模的定义SMED Definition

2)快速换模的目的SMED Purpose

3)快速换模的改善步骤SMED Steps

4)快速换模改善的具体内容SMED Kaizen

5)丰田快速换模案例分享SMED TPS Csae

工具十:价值流图析(VSM)

1)价值流分析的全景介绍VSM Whole Picture

2)绘制价值流现状图VSM-Current

3)分析价值流现状图VSM-Future

4)价值流图析在现场的应用VSM-Gemba

5)某美资跨国公司的价值流图分析VSM-Case

6)运用PDCA实施精益变革计划VSM-PDCA

第三单元 (推行篇) 启动精益之旅

1.精益是一种思维生产方式(Lean is a Thinking Production System)

2.企业导入精益的瓶颈剖析(8 Lean Barriers)

3.实施精益从现场管理做起(8 Gemba Tasks: SQDCMMIP)

4.精益管理模式精髓是尊重员工(Lean Pith Respects People )

5.现在就启动你的精益之旅(Start Your Lean Journey Now)

施老师

精益生产专家，新乡奖唯一华语讲师

28年跨国企业从业经历，具有较丰富的跨国企业管理、咨询与培训经验

18年精益生产实践经历，具有较丰富的精益生产(TPS丰田生产系统)咨询经验

曾任世界500强企业首任培训师，美国TBM咨询集团高级管理顾问

曾在美国、澳洲、德国、日本、新加坡、韩国、泰国、香港等地学习和培训

曾任职

§ 美国通用汽车中国区首任培训师

§ 上海梅赛德斯奔驰车辆技术有限公司精益生产主任顾问

§ 全球改善集团精益管理学院 (Lean Management Academy, KICG)院长

§ JMC (日本制造业管理研究中心)高级研究员

§ CCOE卓越运营中国中心(美国新乡奖The Shingo Prize中国区域合作机构)总经理

§ 清华、北大、交大总裁班特邀讲师

§ 复旦大学(Fudan University)管理学院特聘教授

§ 国资委央企管理水平评价方法与工具研究员，中美六西格玛中国区副总裁

培训与辅导的代表企业

海尔、马勒、宝钢、上汽集团、菲力浦、西门子、通用汽车、上海李尔、上海电信、上海电力、金杯通用、上汽通用五凌汽车、春竹制衣、苏州金龙、中国外运、中国石化、平安保险、AO史密斯、LG、ABB、华虹-NEC、上海航空、可口可乐、德尔福、伟世通、中国一汽集团、交通银行、美国总统轮船公司、上海通用东岳汽车、大宇发动机、上海大众、东风汽车、东方航空、航天晨光、微软、商船三井、英维康医疗器械、哈根达斯、沃茨水暖、美敦力、雅蓓、常州四药、国药

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