精益生产系统和价值流规划

精益生产系统和价值流规划

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课程介绍

众所周知，丰田汽车公司连续每四年成为汽车销量和利润的王者！成功的秘诀之一就是开创了一种全新的生产管理模式 – 丰田生产方式（Toyota Production System,TPS）.当工业4.0还只是概念层面的时候，TPS 却可以说世界制造史上现实的一大奇迹！可到底什么是精益生产？其实精益生产是给企业提供了一个最佳的解决方案，科学灵活地实行 TPS 可以设计并生产出高品质低成本的产品，并能快速响应顾客需求，达到以最小的投入实现最大产出的目的。现在对于 TPS 的研究已经遍布全世界，众多研究与推广 TPS 的企业都已获得相当可观的成果。目前中国的市场环境让企业面临着比以往更多的来自低成本、短周期和高品质等方面的压力正是在企业全面推精益生产的最佳时机！可很多企业在真正推行时，总是不能系统的看待企业存在的问题，往往是：头痛医头，脚痛医脚的推行怪圈！究其根源的多半是不能从系统面，科学的看待企业存在的各项问题。此精益系列课程将让你站在更高的位置如何将企业存在的现状问题与科学的精益系统理论做有机整合。《精益生产系统和价值流规划》这门具体课程，让学员们了解为什么说：精益是基于时间的竞争？这句话是如何体现了精益生产的真谛？是如何体现精益生产与批量生产的本质区别？如何系统掌握价值流分析方法？怎样制定制订路线图实现未来价值流图？怎样使团队达成精益共识？等等。全面分析和把握公司流程问题，把握每一个项目的改善思路和步骤，掌握制订当前和未来价值流图的知识和技巧，选择改善项目并确定可行性目标等精益技巧。

课程收益

理解精益团队的学习方法并系统理解精益生产，避免误解、错解；

理解精益生产各种工具之间的关联并掌握现场浪费发现方法；

体验精益核心方法：流动、拉动；

认识并理解精益，一定要充分领悟精益生产各种工具与企业利润增长之间的关联，拓展学员精益生产知识体系，掌握相关方法和工具

掌握价值流现状图方法；

掌握价值流分析方法；

掌握价值流未来图规划方法和掌握价值流规划运用；

学会精益，一定要在实践中，沙盘模拟体验是一种近似与实践的方法；并且培养学员运用价值流分析方法，系统的挖掘公司在实施精益生过程中的各种浪费

领悟精益,要破解你内心的疑问，带着你的问题来参加

带着您公司的案例，培训过程中会有直接的启发和思路；

课程内容

第一章、精益生产理念及简介

企业为什么要推行精益生产 ？

达尔文的进化论：物种是可变的，生物是进化的、自然选择是生物进化的动力

人类经历的三次工业革命

企业进化论：企业是可变的，公司是进化的、精益选择是公司进化的动力

丰田公司曲折的进化历程：精益生产的起源与发展

精益生产的定义：是一种生产组织形式、配合相应的管理工具……

精益生产之效益：丰田、大众、通用之对比

精益生产与传统大批量生产方式的区别

成功推行精益生产方式与未推行精益生产方式企业各项指标差别：缺陷率、加工周期、库存等

精益生产推行效果：成品库存降低 75%、在制品库存减少 90%、原材料库存降低 50%等

精益生产系统：平准化、同步化物流、标准化作业、单件流、多能工、生产节拍、工厂内部超市、TWI、SMEM、看板、X矩阵、七大浪费、VSM、TQM、TPM、可视化、防错法、安灯系统、A3报告、OEE、自主维护、自働化、5S

第二章、价值流现状图与平面布局现状图分析

为什么在美国精益生产叫：Lean Production ?

大野耐一说：精益生产是基于时间的竞争

减去企业运营过程中的多余浪费

价值流图如何团队成员达成共识

无附加价值的浪费在哪里：供应商、生产车间、分销体系、零售商、客户

价值流（VSM Value Stream Mapping）的定义：是当前产品通过全部生产过程的所有活动等

价值流的作用：不仅只是单点而不整个流动、找到更多的浪费及根源、精益思想和实际情况具体结合等

工厂现状和理想状态

绘制价值流的前期准备：价值流经理、产品系列分类、画图工具等

产品系列分类

绘制价值流现状图

图形工具简介

绘制现状图前的提示：沿材料流和信息流走一遍、先看全局再逐一分析、从后往前的原则、自己收集信息不靠原始资料、几个人参加合作完成等

绘制现状图的步骤

如何通过鱼骨图使流动可视化

数据框的内容包括

绘制库存标记

绘制库存及可用天数及如何转换计算

计算增值时间比例

如何通过价值流推算生产周期

价值流现状图实战练习

第三章、价值流现状图分析与绘制未来价值流图

什么是节拍时间？什么是交货周期？什么是交货期？

现状图分析：目前工作的价值？满足客户时间了吗？公司这样赚钱吗？满足客户最大需求是多少？都有哪些浪费？

现状图分析的十大提问：

企业现状存在的七大浪费：过量生产、库存、多余的动作、等待、搬运、多余的工艺、纠正

未来价值流规划图的制订原则：按节拍生产、尽可能使用单件流生产、在不能流动的工序才用看板拉动等

平衡生产周期与节拍时间

看板拉动系统的建立

未来规划图的案例

制定精益改革计划：价值流计划格式、X-矩阵、甘特图等

第四章、答疑和讨论

周老师

日本丰田精益咨询师

日本夏普制造部主管

林达有限公司制造厂长

一汽大众集团长年合作顾问

韩国三星集团长年合作顾问

全球改善协会长年合作顾问

超过13年世界 500 强制造型企业之历练和7年的咨询行业项目经验，使他成为一位不可多得的生产管理专家，他曾在企业中多次承担各类生产管理体系的设计和推行工作，

曾成功推行过5S、TPS、TPM、TWI、优秀班组建设等多种现场管理项目，对推行各种现场管理措施有着丰富的经验。除此之外，他还亲自为各类制造型企业进行生产管理方面的咨询和培训，

尤其擅长以精益生产为主的项目推进工作，曾经为浙江某民营企业，对现场重新布局和改善后，当年就为该企业节约成本500万以上。

在咨询方面他善于运用各种辅导手法的专业顾问，他能够有效地针对企业的不同现状，结合企业实际情况量身定制出最适合的解决方案，课程突出实用性，方法讲求时效性，

其丰富的现场管理改善实战经验，造就了他生动的案例可随手拈来、激昂的风格深深影响着学员。逐步深入的辅导技巧让学员在轻松活泼的环境中，全面深入地掌握课程内容。

并且他的思路清晰、逻辑严密、善于运用通俗易懂的语言对课程内容进行演绎，案例详实、融汇贯通。另外每次培训对学员和客户高度负责的职业道德，使他成为被客户高度认可的专业讲师，

培训过的客户公司：

联想、百安居、无锡灵山实业和、帝科精细化学、合普集成、萨克米机械、维他奶、凯迪纳医材、三井复合塑料、日东电工、小松投资、必优兰日化、金广燃料、爱世克私、曼恩比维柴油机、亚罗弗、丸红、三菱日联咨询、松井机械、三共制药、天伟生物、敏孚汽车饰件、百威啤酒、青岛啤酒等。

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