一线班组长问题分析与解决及能力提升

一线班组长问题分析与解决及能力提升

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课程介绍

在快速变化的制造环境中，一线班组长作为生产现场的直接管理者，扮演着至关重要的角色。他们不仅需要具备扎实的专业技能，更需要掌握高效的问题分析与解决能力，以确保生产流程的顺畅和产品质量的稳定。本课程帮助一线班组长提升问题解决能力，掌握先进的管理方法和工具，以应对日益复杂和多变的生产挑战。专为一线员工、工段长、车间主任、技术主管及与品质管理相关的工作人员设计。随着市场竞争的加剧和客户需求的多样化，生产现场面临的问题日益复杂。本课程旨在通过系统的问题分析与解决技术培训，帮助学员提升解决实际问题的能力，快速响应生产现场的各种挑战，确保产品质量和生产效率的提升。目的是使学员了解和运用质量改进活动的过程和主要技术工具，提升解决生产现场问题的能力，在实际运作中，使公司能快速解决现场的问题，并预防类似问题重复发生。

课程收益

1、了解解决问题的思路和手法及其管理本质

2、掌握解决问题的步骤和方法

3、掌握常用管理方法的解决模式

4、掌握管理手法在工作中的应用

5、运用手法解决工作问题成果评估与分享

课程对象：

生产制造相关部门负责人、主管、基层班组长管理者

培训内容

一、准备

1.班组长的问题意识

2.问题定义：明确问题的本质和范围。

3.班组长解决问题的目的

4.案例测试：模拟生产线故障场景，学员定义问题并提出初步解决方案。

5.为什么说问题并没有解决

6.思考练习：如何准确描述一个生产现场的问题？

7.本章节输出工具： 无

8.解决问题：很多企业班组长每天很忙，感觉好象每天都在解决问题，其实那只是没有太大意义的瞎忙，乱忙。。。。工厂的所发生的事情那只是现象，而且有些问题是掩盖真正问题的假象，本章节教会班组长如何从忙乱中脱离出来，站在更高的纬度发现真正的问题

二、 明确和选择问题

1.案例测试：思考工作的“真正目的”是什么？

2.明确工作的“理想状态”和“现在状态”

3.将“理解状态”和“现在状态”之间的差距可视化

4.案例讨论：西门子公司生产线优化案例，分析如何通过明确问题提升效率

5.脑力风暴法

6.可视化的状态清楚描述

7.问题描述利器：5W2H

8.问题收集描述表

9.案例测试：模拟生产线效率提升项目，要求明确问题并提出改进方案

10.头脑风暴法

案例引入：三星公司团队分析法

案例引入：日本本田公司促动学习法

案例认讨论：乱局、格局、识局、全局、入局、破局、布局、固局、定局

11.本章节输出工具： 《5W2H》、《问题描述表》，《脑力风暴》

12.解决问题：班组长在解决问题是很容易把“感受”和“问题”混为一谈，例如员工不听话，这个员工怎么就这么不顺眼呢。。。。其实这些并不是问题本身，就算解决了，也未必能达成工作目标，因此教导班组长如何锁对问题、锁准问题

三、有效的分解问题

1.案例测试：工作中发现的所有问题是不是都要解决？

2.解决问题的三大限制：时间有限、精力有限、资源有限

3.将问题分层次、具体化

4.80:20 法则

5.柏拉图

6.经典案例：ABB 公司运用柏拉图分解返工问题

7.选定要优先着手解决的问题

8.日本现场管理的“三现原则”

9.案例测试：模拟生产线质量问题，要求学员分解问题并确定优先级。

10.什么是生产现场大野耐一圈？

11.每日检查巡视看板

12.思考练习：如何有效地将复杂问题分解为可管理的部分？

13.本章节输出工具： 《柏拉图》、《80：20 法则》、《大野耐一圈》

14.解决问题：如何把大问题分解成小问题，并不能凭主观感觉，因为感觉往往很不可靠，如何通过工具、事实、数据来更科学的分解问题

四、设定问题目标

1.下定自己解决问题的决心

2.设定定量、具体且富有挑战性的目标

3.设定定量具体目标：使用SMART原则。

4.案例讨论：三星公司生产效率提升案例，分析目标设定的作用。

5.案例测试：设定一个与你的工作相关的目标，并说明其SMART属性

6.思考练习：你的工作目标是否明确、可衡量、可达成且有时间限制？

7.本章节输出工具： 《SMART》

8.解决问题：班组长在制定目标时经常会犯如下问题，要么目标订的过高再努力也达不成，要么订的过低。要么订的目标不管达成也好，不达成也好都没办法衡量。要么就是没有时间限制何时达成遥遥无期，本章节教导员工如何制定合理的目标

五、如何锁定问题真因

1.想象现场的情况，抛弃先入为主的观念，思考尽可能多的要因

2.现地现物确认事实，反复追问为什么

3.特定真因

4.工具输出：鱼骨图

5.案例讨论：某化工企业问题解决案例，分析真因把握的重要性。

6.决定矩阵

7.工具输出：5 why( 为什么会发生？为什么没发现？为什么。。。。。)

8.故障树图

9.案例测试：模拟生产线质量事故，要求学员分析真因并提出预防措施

10.本章节输出工具：《5 WHY》《鱼骨图》《决定矩阵》《故障树图》

11.解决问题：解决问题不难,难在找到问题的根本原因,如何有效的验证问题与原因这间真正存在因果关系

六、有效制定对策

1.案例测试：针对一个具体问题，制定至少三个对策并评估其可行性。

2.思考尽可能多的对策

3.筛选出附加价值高的对策

4.寻求共识、并制定明确的具体的实施计划

5.验证与确认原因

6.工具输出：防错法

7.工具输出：目视化

8.系统图

9.WBS – 工作分解结构

10.制定改善计划 – 甘特图

11.案例导入：日本松下公司 WBS 案例

12.思考练习：在制定对策时，你如何确保对策的针对性和有效性？

13.本章节输出工具：《WBS》《系统图》《防错法》《甘特图》

14.解决问题：很多时候管理者认为制定一个对策问题就解决了,其实不一定解决了,也许只是暂时解决了,过几天同样的问题有可能会再次发生,如何将根本原因有效的控制起来才是关键

七、 贯彻实施对策

1.案例测试：平时工作中如何测试对策有效实施

2.齐心协力、迅速贯彻

3.通过及时地汇报。联络。商谈共享进展信息

4.决不放弃，迅速实施对策

5.检查表

6.工具输出：问题分析解决目视化看板

7.案例导入：韩国 SK 公司班组目视化看板

8.班组问题分析解决的会议召开

9.本章节输出工具：《报联相》《问题目视化看板》

10.解决问题：过程中如何确保对策的有效落实， 一定要做好过程检查工作，否则再好的对策也只是在电脑里

八、 评价结果和过程

1.案例测试：之前工作改善完成后是如何向领导汇报的？领导满意吗？

2.对目标的达成结果及过程进行评价、并同相关人员共享信息

3.站在内部客户、自身的立场上重新审视整个过程

4.学习成功和失败的经验

5.A3 报告

6.案例：丰田公司班组产线解决换型时间长的问题

7.案例练习：结合之前的练习做一份 A3 报告

8.本章节输出工具：《报联相》《问题目视化看板》

9.解决问题：在解决问题的过程中更重要的是让班组长理清思路，如何真正理解工具与工具间的内在逻辑性，有效掌握解决问题的能力

九、 巩固成果

1.将成果制度化并巩因（标准化）

2.推广促成成功的机制

3.标准作业指导书

4.案例：美国杜邦公司装配作业指导书

5.OPL – 一点课程

6.案例：日本三得力公司设备故障排除 OPL

7.着手下一步改善

总结工作中的：步骤、要点、理由

复杂的工作简单化

简单的工作可视化

可视的工作防呆化

防呆的工作标准化

标准的工作持续化

持续的工作习惯化

习惯的工作技能化

8.本章节输出工具：《标准作业指导书》《OPL - 一点课程 》

9.解决问题：班组长一边改善一边标准化、一边标准化一边改善。带领着团队每天进步一点点

十、答疑和讨论

周老师

日本丰田精益培训师TWI认证讲师

日本夏普有限公司制造部主管

山东立正企业管理咨询高级顾问

中国南车集团长年合作顾问

中国北车集团长年合作顾问

中国徐工集团长年合作顾问

林达印务有限公司制造厂长

韩国现代汽车摩比斯集团长年合作顾问

美的集团长年合作顾问

三星电子长年合作顾问

讲课风格

周老师拥有超过15年世界500强企业现场管理实战经验和7年的咨询行业项目经验，使他成为一 位不可多得的生产管理专家，他曾在企业中多次承担各类生产管理体系的设计和推行工作，曾成功推行过5S、精益生产、目视化工厂、IWI（督导人员训练）、TPM、优秀班组建设等多种现场管理模式，对推行各种现场管理措施有着丰富的经验。除此之外，他还亲自为各类制造型企业进行过生产管理方面的咨询和培训，尤其擅长以精益生产为主的项目推进工作，曾经为浙江某民营企业，对现场重新布局和改善后，当年为就该企业节约成本500万以上。

在培训方面，他又是一位善于运用各种培训手法的专业讲师，他能够有效地对企业各方面的不同现状，结合企业实际情况量身定制出最适合 的解决方案，培训课程善于突出课程的针对性和实用性，运用方法讲求实效性，其丰富的 现场管理改善实战和讲授经验，造就丰富的案例可随手拈来、激昂的气氛深深影响着学员、逐步深 入的授课技巧让学员在轻松自在的环境中，全面深入地掌握课程内容。并且他的思路清晰、逻辑严密、善于运用通俗易懂的语言对课程内容进行演绎，案例详实、融会贯通。同时其辅导过的企业已有百余家，其中既有像丰田汽车、霍尼韦尔锅轮发动机、圣戈班玻璃、西门子电器、正大化工等世界500强企业，又有如上海宝钢、旺旺集团等国内知名企业，还不乏雕牌、强广剑等实力雄厚的民营企业。

另外每次培训对学员和客户高度负责的职业道德和丰富的从业经验，使他成为被客户高度认可专业讲师，培训服务重复采购率高达85%。

美国的教育专家对多家工厂进行大量的研究，他们发现许多工厂普遍都存在这样的问题：

1.工人没有得到充分的培训就上线。结果造成次品率高，原材料严重浪费，工伤事故频繁。

2.熟练工人最清楚如何改善自己的工作，而许多工作如果稍微改变程序或方式，效果就会大幅提升。但改善没有系统化。

3.当工人乐于工作，没有人际冲突时，工作效率和产品品质会很稳定。但很多一线的管理者不知道如何激励工人的积极性。

4、工作中的工伤事故会让所提升的效率及节约的成本迅速失去价值，造成更大的浪费。

那么，通过TWI以上问题将得到明显改善，具体请见“美国培训局TWI研究报告”！

服务客户分类及所培训的课程：

电子电信业服务客户：

歌尔集团（TWI–JI&JM&JR）

杭州怡得乐电子有限公司 (5S – 之目视化管理)

上海昌海德通端接件有限公司 （TWI –JI&JM&JR）

信万（吴江）电子塑膠有限公司 （TWI –JI&JR）

及成电子（昆山）有限公司 （TWI – JI ）

苏州信越聚合有限公司组装车间 （解决现场质量问题的技巧）

苏州信越聚合有限公司喷涂车间 （解决现场质量问题的技巧）

苏州信越聚合有限公司后道车间 （解决现场质量问题的技巧）

苏州信越聚合有限公司热处理车间 （解决现场质量问题的技巧）

均龙（吴江）电子有限公司 (IE – 现场效率损失分析与改善)

英微达纤维（上海）有限公司 (从技术走向管理)

山西凯特电子科技有限公司 (5S 之目视化管理)

佳通科技（苏州）有限公司 (5S 之目视化管理)

江苏常熟海伦电子有限公司 (精益生产 – 价值流分析)

迎新科技（中国）有限公司 (IE –现场效率损失分析与改善)

上海广中电子电器配件有限公司（ TWI - JS ）

上海神明控制工程有限公司 （ TWI – JS ）

敦南科技（无锡）有限公司（ 生产主管技能训练 ）

苏州康铂塑料科技有限公司（IE – 工业工程分析与改善）

苏州京东方茶谷电子有限公司 （中层主管技能训练 ）

泰克科技(苏州)有限公司 （解决现场质量问题的技巧）

阿海珐输配电(上海)互感器有限公司 (现场七大浪费及改善对策）

上海老港申菱电子电缆有限公司 （精益生产 – 如何推行精益）

天瀚科技（吴江）有限公司 (TWI – JI ）

志超科技（苏州）有限公司 (TWI -JI&JM&JR)

诺基亚西门子通信（上海）有限公司 (TWI – JI&JR)

苏州板硝子电子有限公司 (IE – 现场效率损失分析与改善）

上海鹰峰电子科技有限公司（金牌班组长培训）

苏州板硝子电子有限公司 (PMC – 生产计划与物料控制）

上海微电子装备有限公司 (5S –成功实施 )17批次

厦门ABB开关有限公司 (解决现场质量问题的技巧)

武汉长飞光纤光缆有限公司 (金牌班组长)

扬州阿斯塔导线有限公司(JI&JM&JR)

飞利浦（中国）投资有限公司 (TPM)

荷贝克电源系统(武汉)有限公司（8D问题分析与解决）

超科林半导体设备（上海）有限公司(一线主管技能训练)

微密科技（宜兴）有限公司 (一线主管技能训练)

住友电工(苏州)电子线制品有限公司( TWI - JI)

住友电工(苏州)电子线制品有限公司(现场七大浪费及改善对策)

机械制造业服务客户：

宝山钢铁南京梅山分厂 (5S 之打造目视化工厂)

格林策巴赫机械（上海）有限公司 (金牌班组长培训)

苏州广泰精密有限公司 （PMC – 生产计划与物料控制）

梅赛尔(昆山)切割机有限公司 (精益生产 – 如何推行精益)

梅赛尔（昆山）切割机有限公司 (金牌班组长培训)

永康协恒实业有限公司 (精益生产 – 八大利器)

梅赛尔（昆山）切割机有限公司 (解决现场质量问题的技巧)

瓦卢瑞克曼内斯曼无缝钢管(常州)有限公司 (精益生产 – 如何推行精益)

威娭姆输送机械国际贸易（上海）有限公司 (精益生产 – 车间“一个流”生产)

韶关宏大齿轮有限公司 (TWI – JI&JM&JR&JS)

厦门豪富太古宇航有限公司 (TPM)

温州市瓯海瞿溪摩托车配件厂 (精益生产 – 看板管理)

华新特种钢有限公司 (TWI - JI&JM&JR&JS)

常州法力诺长城焊管有限公司 （精益生产 - 价值流分析）

瓦姆（常州）石油天然气勘探开发特殊设备有限公司 （5S 目视化管理）

资勇五金制品（太仓）有限公司 （TWI – JI&JM&JR）

江苏德威机械设备有限公司（5S 目视化管理 ）

苏州澳克机械有限公司 （解决现场质量问题的技巧）

大连海密梯克泵业有限公司 （精益生产 – 八大利器）

上海海湾石化有限公司 (TPM)

世伟洛克（常熟）流体系统科技有限公司 （精益生产 – 八大利器）4批次

小松（常州）工程机械有限公司 ( IE 现场改善技巧）

中船江南重工股份有限公司（ 5S 之目视化管理）

中船江南重工股份有限公司（精益生产 – 八大利器）

中船江南重工股份有限公司（精益生产 - 价值流分析）

中船江南重工股份有限公司（精益生产 – 看板管理）

中船江南重工股份有限公司（精益生产 – 车间如何实现“一个流”生产）

中船江南重工没份有限公司（精益生产 – “多品种、小批量”生产模式）

中船江南重工股份有限公司（TWI – JM)

曼透平机械（常州）有限公司 （解决现场质量问题的技巧）

无锡康明斯涡轮增压技术有限公司 （5S 目视化管理）

江苏海峰电力机械集团股份有限公司 （精益生产 - “多品种、小批量”生产模式）

江苏海峰电力机械集团股份有限公司 （精益生产 – 车间如何实现“一个流”生产）

江苏海峰电力机械集团股份有限公司 （解决现场质量问题的技巧）

英格索兰（常州）工具有限公司（TWI – JI&JM&JR)

国家电网许继集团有限公司 ( TWI – JI&JM&JR)

合肥永升机械有限公司 （TWI – JI)

浙江红旗机械有限公司国营九四一厂 （5S 之目视化管理）

浙江仪表有限公司国营九二六厂（5S 之目视化管理）

诸暨盾安换热器有限公司 (5S 推行实务)

无锡金都设备有限公司 (生产问题分析与解决)

江苏鸿达福石油设备有限公司 ( 5S 推行实务)

江阴市江顺模具有限公司 (TWI – JI&JR)

徐州徐工随车起重机有限公司 (JI&JR)项目

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