D/PFMEA-设计/过程失效模式与后果分析

D/PFMEA-设计/过程失效模式与后果分析

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课程背景：

“任何有可能做错的事，都将会做错。”

我们的焦点必须从“可靠性检验” 转移到“可靠性设计”。

一个好的 DFMEA 可以预防 这个问题并确定一个可行的解决方案。

设计失效模式与后果分析(DFMEA: Failure Mode and Effect Analysis) 结合丰富的实际案例，系统地讲解新版FMEA(第四版)的内容、要求、信息流、实施步骤和方法；包括DFMEA, DVP&R, 应用界限图、接触矩阵图、P图、设计矩阵表、DRBFM(基于失效模式的设计评估)、过程流程图、PFMEA、控制计划等工具，帮助学员了解通过实施FMEA的过程，掌握产品特性内部、产品特性与过程特性、DFMEA和PFMEA、DFMEA与DVP&R、流程图和PFMEA、PFMEA和控制计划以及系统、子系统、部件、零件之间的相互关联，解决产品设计和过程设计可能出现的问题，在产品实现过程的前期确保失效模式得到考虑并实现失效的控制和预防。

本课程中您还将现场对照您身边发生的实例，进行FMEA的练习，让您在现实生活中可以学以致用！同时，本课程还将同你分享企业实施中指南、经验和成功案例，使您在您的企业中推广时事半功倍！

课程目标：

一、定义设计失效模式与后果分析(DFMEA) 的项目范围

二、识别失效模式并确定他们的后果

三、分析风险

四、建立P图，分析产品的错误状态，揭露导致产品不可靠的原因

五、确定下一步行动计划来减轻或避免风险

六、应用接触矩阵图，分析零件与零件之间在物体、能量、信息、物质形态方面的交互作用

七、理解FMEA与其他任务和工具之间的关系。

八、掌握FMEA和其它文件之间的相互关联

九、了解怎样在Excel中完成 DFMEA 数据操作

参加人员：

质保部经理，设计工程师、制造工程师和其他直接负责过程标准化和改进的人员，那些直接负责引进新产品或新制造过程的人员。

课程特色：

用客户的产品为案例，学员以小组的方式，学习界限图、接触矩阵图、P图、DRBFM为DFMEA奠定基础；学习过程流程图、特性矩阵图、过程变差识别和过程参数控制，为PFMEA奠定基础；掌握新版FMEA的更新内容和要求；帮助学员学会真正将FMEA作为工程师必需掌握的设计工具。

课程大纲：

08:30-09:30导入

一、了解什么是 DFMEA 与它的价值

DFMEA 在硬件 (HW) & 软件 (SW)中的重要性

产品(SW & HW) DFMEA 的核心思想是什么

新产品导入 (NPI) 质量系统中的DFMEA

我们需要提高预报与防止的能力

典型的产品开发资源分布

用FMEA来识别早期的影响

什么是设计FMEA的 大思维(Big Idea)

新产品导入质量系统

DFMEA 定义

系统视野: 流程工具

FMEA案例

课堂计论: 设计的失效模式

09:40-12:00

二、FMEA 概述

FMEA 概述

犯错思维”: 墨菲(Murphy)法则与空中勇士故事

FMEA 预防对探测

FMEA的发展

FMEA 类型 (系统FMEA, 设计FMEA, 过程FMEA)

FMEA M-Gates 流程

需求管理过程中的FMEA

检查 与 FMEA 比较

谁启动设计FMEA?

DFMEA 案例(HW):

DFMEA 案例(SW):

FMEA 的角色与职责

演示与分享：设计FMEA 在硬件(HW)与软件(SW)中的成功故事

13:00-15:00确定DFMEA对象、接口、交互作用

三、向上收敛方法识别项目范围

设计FMEA: 高级过程路径

确定项目范围

确定项目范围的方法

向上收敛方法

用方块图来识别HW的高风险

向上收敛局限性

四、从上向下方法识别项目范围

从上向下方法

什么是客户之声?

了解客户需求

什么是功能?

表达功能

功能图

确定项目范围

产品是怎样失效的?

FMEA何时开始?

练习 • 详细的 VOC

15:10-17:00建立Ｐ图，分析失效模式

练习:确定空中航线上PTV的高风险区域 – 功能图

FMEA 与稳健设计

P-图 – 白噪声图(参数图)?

完成P-图步骤

Garvin的 “质量的8个维度”

失效模式

五个通常的功能失效模式

练习 P-图, FMEA 失效模式, 后果与严重度

08:30-10:30DFMEA 步骤

第一天复习

用12个步骤来完成DFMEA

P-图 与 DFMEA的关联

DFMEA过程的12个步骤

列出功能

列出可能的失效模式

列出可能的后果

根据严重程度打分

严重程度打分注意点

练习 DFMEA 失效模式, 后果与严重度

列出可能的原因

发现根本原因的工具

5个为什么

因果图

根据发生情况打分

列出当前的控制

根据发现情况打分

练习 可能原因, 频度, 现行控制与探测设计

10:40-12:00

•计算风险顺序数

‐投票——努力达成一致

‐采用平均值，但注意异常值（也可以采用中位数）

‐求助于“产品专家”

‐采用最高的得分

•利用风险顺序数决定高风险的失效模式

‐帕累托图或 RPN 排序

‐因果图

‐客户之声

•计划如何降低或杜绝与高风险失效模式相关的风险

‐因果图 发现根因

‐实验设计(DOE) 来优化产品.

举例, 通过试验不同零件的组合值来优化产品性能

‐P-图 帮助设置稳健设计实验

‐模拟 来发现优化性能参数

‐DFSS

重新计算风险顺序数，以反映针对失效模式而采取之行动的作用

13:00-15:00(续)

了解失效模式、后果与原因的差异

用5个为什么与因果分析工具

确定快赢方案

•定义与改进的快赢机会的标准

DFMEA的更新

FMEA 举例

FMEA 练习

15:10-17:00总结

成功 DFMEA 过程的关键

高质量的DFMEA的检查表

DFMEA 关键点

DFMEA 成功的障碍

•潜在的障碍

补充： SW 失效模式

FMEA 举例

最后思考

问与答

闵老师

闵先生， 现任北京大学质量与竞争力研究中心研究员、北京大学光华管理学院教授，飞利浦合资大型半导体制造有限公司六西格玛资深经理，黑带大师(MBB)，教授级高级工程师，六西格玛首席培训师与顾问；由于在六西格玛管理推进工作中的杰出贡献，被中国质量协会聘任为全国六西格玛管理推进委员会专家委员、DFSS小组核心成员；早期服务于上海仪表集团，先后任资深开发工程师、高级统计技术工程师、实验设计DOE专家、业务改善高级经理，负责建立过6套SPC控制系统。他曾接受过日本、美国、中国等多国设计与精益专家的指导或培训，并在长期实践中积累了丰富经验，经过多年大量的一线实践，总结并形成了适合中国企业市场开拓、研发创新与设计改进的完整方法。

闵先生直接负责众多 Sigma 项目和其他改善活动，培训和辅导过的公司有通用汽车、宝钢集团、博世、倍耐力、圣戈班、科勒、库力索法、敏孚集团、华虹NEC、西门子、上汽、北汽、苹果、延峰、科世达、中国化工、华润双鹤医药、黄河制药、辛普劳、罗盖特、可口可乐、福乐集团、贝克涂料、PPG涂料等。闵先生成功辅导了超过百名黑带和一千多名六西格玛绿带，曾为亚洲多家知名企业及国际化集团公司导入近百个六西格玛改善项目。

闵先生拥有多年跨国公司创新研发、设计改进与六西格玛改善项目实施和团队领导的经验，尤其是在创新与六西格玛设计(DFSS)领域，如概念设计/ QFD/ CPM/ DFMEA/ TRIZ/ DOE/ 混料设计/ 田口设计/ 蒙特卡洛模拟/ DFX/ 公差设计/ 可靠性设计等方面具有极丰富经验，他乐于分享，帮助企业改善成效显著，如：

指导完成的宝钢集团的“提高弱粘结煤配比，降低配煤成本”，为公司节约2258万元/年，获2009年度上海市质量大奖，并申请了专利；

敏孚集团的项目“汽车饰条直度改进项目”，获浙江省2007年度质量大奖，成功申请一项专利，取得5000多万/年的收益。

帮助欧司朗照明的可靠性培训与辅导，形成了一套完整的检测与抽样的可靠性方案。

成功辅导了400多个实验设计项目，为世界级及国内著名企业帮助增加经济收益累计超过人民币26亿元，仅2011年就超过7.6亿元。

持续三年每年为ASMC半导体公司完成指导超过40个六西格玛黑带/绿带项目，年创造经济收益6000多万元。

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