现场TPM快速改善实践训练

现场TPM快速改善实践训练

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项目目标：

——培养优秀的TPM专家，并提供成功的培养模式

系统性地学习从TPM导入到成功为止的整体流程

学习TPM8大支柱的原理与具体推进方法

重点学习自主保全、计划保全各阶段具体推进方法

理解和学习作为TPM推进专家应起的作用

培养作为TPM活动专家正确实践和领导生产现场TPM小组活动的能力

共享TPM成功企业的实践案例

参加对象：

每家企业3~5人组团参加，每期仅限10家企业，2017年度滚动开课。

生产现场及设备管理部门的经理、主管、班长、小组组长等中基层管理人员

生产运作管理中高层管理人员：工厂厂长/制造总经理，生产制造部经理，精益推进负责人

课程大纲

1、经营贡献的TPM活动(1) 世界级工厂追求7个“0”目标

(2) 设备管理：广义的设备管理与狭义的设备管理的差异

(3)设备管理的4个保全方式，设备的寿命管理及Life Cycle Cost

(4) TPM活动的定义及其3大理念：预防哲学、“0”化目标、全员参与

思考：TPM活动的4大突破：

缺陷而非故障的管理

专业保全+自主保全

设备操作员参与的设备管理：日常保养+定期保养

以OEE作为管理体系的核心评估指标

(5) TPM活动的8大支柱概要

以现场为中心的自主保全活动推进体系

以设备为中心的专业保全活动推进体系

以效率为中心的个别改善活动推进体系

TPM活动8大支柱之间逻辑及优先顺序

(6) 经营贡献TPM活动推进Master Plan与TPM活动推进效果的描述方法

(7)TPM与其他革新改善工具的特色比较

2、设备综合效率0EE (1) 设备的浪费和损失分析：

故障的分类与损失分析：设备的真正杀手是设备微缺陷！

设备的8大浪费和生产的16大LOSS

(2)最佳状态的思考方法和故障0化的对策

防患于未然：发现并管理“缺陷“才是实现零故障的唯一出路

(3) 综合生产效率的数据结构与计算公式

(4) 设备综合效率OEE的结构与计算公式

设备3大效率（时间效率、性能效率、品质效率）内涵

(5) 设备管理的绩效评估体系与管理职能区分

设备综合效率OEE

平均故障损失时间、平均故障恢复时间

(6) OEE的KPI管理标准与持续跟踪管理

损失时间调查、故障履历调查

不合理查找

点检基准制作

(7) 相关计算练习和OEE水平提升实例分享

思考：流水生产线OEE管理有效吗？如何计算？

3、现场TPM快速改善：为现场高效率和高品质的TPM活动推进体系(1) 基本条件整备

TPM活动0阶段与5S活动的连贯性及一体化推进要点

整理、整顿、清扫的现场

现场的目视化

设备的三易和三定

形成维持基本的现场

防止活动倒塌的活动推进策略与方法

(2) 设备管理基准构筑

自主保全活动的理念：My Machine

自主保全活动的PDCA 7步骤

初期清扫：清扫就是点检

发生源、困难部位的彻底对策

总点检6大系统活动顺序及其活动展开

OPL（One Point Lesson）活动的重要性及运营方案

发现异常的现场：设备状态的可视化管理

设备管理基准整备

为成功推行自主保全活动，需要了解和遵守的几个要点

(3) 设备能力向上

line停止要素现象分析 (故障, 准备交替等）

改善课题导出

改善活动展开（效率、品质等）

改善成果维持管理体系

OEE管理体系导入

(4) 维持管理与标准化：现场设备的精细化管理

标准书、维持管理体系化、活动成果分析、活动的标准化

设备基础管理：设备台账、设备档案、备品备件；设备基础管理的工作要领与职责分配

设备点检与运行维护：设备点检“5定”、“4大标准”；点检作业标准、重点设备点检要素表、点检线路图、点检记录、保修单；点检的职责要领与职责分配

设备检修作业：设备异常问题、检修计划、检修工作票、检修作业规范、检修记录；设备检修工作要领与职责分配

(5) 阶段性教育与人员能力培养

(6) 阶段性目标设定与项目绩效推进方法

(7) 阶段性诊断与诊断体系运营方法

4、TPM活动的持续推进体系(1) TPM中期战略

(2) TPM推进计划

(3) TPM推广展开方向

(4) TPM推进组织

(5) 为成功推行TPM，作为领导的行动及作用

(6) 为成功推行TPM，介绍有趣多样的激活战略

(7) 多例综合案例分享

李老师

导师简介：李忠老师

日本式现场管理实战专家

精益生产实战专家

中山大学MBA、EMBA班特邀生产运作实战型导师

中国科技大学理学学士、中国科学院硕士。10多年日资500强企业生产运作管理模式的企业实践经历，历任技术部技术担当、系长、课长，制造部课长、部长，人事总务部课长、部长，资材课、个装课课长（物流责任者），生产管理部部长。7年以上管理培训和顾问经验，系统掌握企业生产运作管理理念、实战工具与方法，对“日本式精益制造管理”有着深刻独到的见地。擅长生产现场管理、精益生产方式、工厂物流管理、品质保证、产销量交期管理、生产技术管理等。工作外语为日语、英语。

自主研发系列生产管理培训课程适合企业生产各级管理人员，课程以日本精益制造管理模式为主体，吸纳先进的世界制造管理经验，结合自身的实战经验，力创国内制造管理模式的前沿。李老师授课风格深入浅出,演绎充满活力、激情、极具感染力，十多年的丰富经验为他的课程垫入了大量的事实与案例。通俗、实用、有效是李老师课程的最大特色。

在企业期间，是公司历届“安全卫生5S委员会”主力成员（3届委员长），策划和主导公司5S活动彻底推进；主导公司“混流生产方式”导入与实施项目，实现了多品种、小数量产品的柔性生产重大突破；主导公司“新机种导入2W内合格率100%作战”、“在库（仕挂）的彻底压缩”、“6S思想/物流最简化仓库的彻底实现” 等众多公司生产改善和革新项目，取得重大突破。李老师多次赴日本、美国和德国参观世界知名工厂、接受系统培训、参与国际交流。

李老师咨询和培训服务过的客户有（有且不限于）：松下空调器、松下压缩机、松下环境系统、三菱电机、三菱重工－金羚空调、广汽本田、东风本田发动机、广汽集团、日立电梯、日立环球储存产品、奥的斯电梯、德尔福派克、爱信精机、提爱思汽车内饰系统、爱机汽配、爱帕克汽配、阿尔发汽车配件、富士康集团（多个事业部）、名幸电子、长兴电子、SUMIDA电机、美的集团多个下属公司和事业部）、TCL通讯、TCL手机、普利华光学、佛山科勒、虎彩集团（多个下属公司）、嘉里粮油（多个下属公司）、香港康生集团、金莱克电器、武汉烽火科技、广电运通、航星科技、东莞伟易达、许继集团、中山诺尔达、新中源陶瓷、雅图仕印刷、海信空调、奥克斯空调、申菱空调、东菱凯琴、欧派橱柜、广东中烟工业、京写电路板、雷诺丽特塑料、雅耀电器、文冲船厂、广汽乘用车、格力大金等。

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