混线生产标准作业&效率提升实践

混线生产标准作业&效率提升实践

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【课程介绍】

标准作业是精益生产的基础：没有标准就没有改善

提高效率是面对工资不断上涨、成本不断上升的根本之一；通常标准作业改善可以提高生产效率30%以上；

但很多企业面临新情况：

1. 一条生产线的产品品种不断增加（工艺和工时都有差异）；

2. 员工离职率越来越高；

3. 强压式执行方式越来越没有效果

4. 员工的要求越来越高

如何在这些模式下，在传统标准作业方法应对新形势、新情况对应的新策略？

【课程收益】

1.系统掌握标准作业提升生产效率方法；

2.掌握标准作业三表（标准作业表，标准作业组合表、标准作业指导书）的运用；

3.掌握混线模式（多品种、小批量）模式下动态产线平衡和管理方法；

4.制定多技能员工发展计划；

5.理解如何能调动员工的积极性，运用好绩效考核方法

6.通过沙盘模拟体验标准作业的方法和成效，（多品种、小批量模式）运用方法;

7.在实践工作进行实践，对实际问题展开充分研讨;

8.在传统方法基础上延伸多品种、小批量的解决方案;

9.通过多品种、小批量标准作业案例实践分享成功做法;

【参训对象】

生产经理、精益经理、生产主管、生产现场主管、工程师、工段长、班组长等生产相关人员。

【课程大纲】

一、标准作业概念及意义

标准作业概念

标准作业在精益生产系统中的地位

标准作业的作用

标准作业三要素

节拍时间

标准作业顺序

标准在制品

标准作业改善步骤

二、标准时间的设定

标准时间的概念

标准时间的构成

标准时间设定的方法

三、现状流程分析和现场浪费实践和标杆参观

现状流程分析

现场浪费观察识别实践

流程问题总结

四、标准作业沙盘模拟

工厂流程沙盘模拟

流程改善

标准作业改善

制作标准作业

沙盘模拟改善总结

五、标准作业的制定步骤

识别工作步骤

记录各步骤的时间

绘制现场图

制定标准

标准作业与作业标准的区别

六、标准作业表

标准作业表要素

制定标准作业表

制定标准作业组合表

七、作业指导书要素和制作

作业指导书要素

作业分解的要点

作业分解案例

制作作业指导书

分享作业指导书

八、标准作业改善现场实践

改善计划研讨

改善效果分析

改善行动计划制定

改善可能会遇到的问题的研讨

制定改善标准作业

标准作业改善分享

九、标准作业实践分享

你自己的工厂还有什么实际的特殊情况

特殊情况研讨分享

十、节拍设计和生产线平衡

生产节拍定义

多品种少批量的混线生产线节拍设计

生产线平衡分析和改善

人员配置规划

布局调整优化

生产线设计的运作经济原则

十一、工厂生产线布局沙盘

精益布局规划原理

作业方式改进讨论

工厂生产线布局沙盘规划

布局规划分享

十二、混线状态下的标准作业

工时动态平衡法；

混线排产原则

混线动态管理

十三、生产线可视化规划

可视化内容和要素

可视化层次

生产线看板设计

公司实际可视化方案规划

十四、管理者的标准作业

标准作业的巡查

多技能员工的培养

十五、改善行动计划

你学到了什么？

你回到公司的改善行动计划

提高改善成果的时间

改善行动计划的分享感受

白老师

★五百强制造业实战型管理专家★

让运营简单快乐 让工作高效有料

[中层管理][精益生产][质量管理]专家

•精益生产实战型专家/高级讲师

•六西格玛黑带

•系统的接受过日本与美国专家的专业培训，并做过几百场改善

【专业背景】

1.[上海慧制]服务于上海慧制企业管理咨询有限公司高级顾问

辅导过奥文电机项目，三个月内样板线生产效率提高了40%

2.[凯泉] 曾服务于石家庄凯泉杂质泵有限公司，任总经理工作。

推行卓越运营，开展6S和可视化管理工作，推行小泵价值流改善，效率提高80%。

根据价值流规划，对现有布局重新调整，扭亏400万，实现盈利。

3.[赛莱默]曾服务于赛莱默水处理系统有限公司，从事精益生产和质量改进工作。

推行全员改善，全面推进6S和可视化.

独立领导价值流改善项目，建立拉系统和中小线单件流单元设计，并圆满达成目标，该项目获得总部以及中国区的高度认可，作为一个标杆生产线全球推广。

建立现场质量控制系统，实施FMEA和CP，导入防错技术和SPC控制，提高供应商的质量保证能力。已发货产品缺陷率从2014年的1365ppm到365ppm；供应商的质量水平从2014年的21460ppm降低到4264ppm。

建立全面质量成本管理体制，参与公司的目标和指标制定

重新建立ISO9000体系和客户服务体制

2008年通过绿带认证，2014年获得黑带认证，领导项目4个，推行300多个改善，年节省300多万美元。

2009年通过美国质量经理认证。

1.[普利司通] 曾服务于普利司通轮胎有限公司，从事质量担当工作

建立TS16949体系，并于2005年通过认证；辅导3个1级供应商进行过程能力改善，并通过日本本部审核。

主抓质量改进活动，质量改善，质量日活动，上下工序走访活动等等

2. [第三橡胶厂]主要从事过车间技术员，工艺员，项目管理，质量管理，企业管理等工作

建立QS9000/GJB2001体系，并通过认证，同时主导产品的CCC认证；

在轮胎检测方面引入全息检验技术，在轮胎工业上发表全息技术在轮胎检测中的应用论文。

【擅长课程】

一线主管问题分析解决、一日生产管理、六西格玛绿带、黑带培训、统计过程控制（SPC）、8D、QCC、DFM、DFA、全面质量管理、精益生产导入、价值流分析、TPM等；

【讲师优势】

白老师长期以来一直在企业摸爬滚打，一直奉行理论与实践结合的方式，做到理论浅显易懂，方法实用有效、思维不断创新。在方针管理、现场管理、精益TPM设备管理、改善周活动、快速换线（SMED）、质量改进、精益持续改善、成本管理、班组长（督导者）能力提升的策划及推进方面，有着丰富的实战经验。

白老师系统的接受过日本与美国专家的专业培训，有着国企，日企，美企和，民营企业的丰富经历，从事质量和精益生产领域近二十年，与有先进的管理理念和丰富经验的团队一起工作，学习，成为了一名有丰富实战经验的教练。

白老师以“空讲理论，不能落地的老师就不是好老师；持续改善不能带来收益的顾问不是好顾问”的宗旨，以深入浅出，通俗易懂的培训风格广受客户好评，真正做到在完成项目目标的同时培养精益管理团队，提升卓越运营能力，超越客户期望的转变。

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