4M1E现场难题分析与改善

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【课程背景】

你会不会有这样的困扰，客户订单变化生产调整不易、追加订单却碰到设备故障、品质不良高踞不下、积工待料、成本无法下降、人员加班额外费用高，人人都很忙，工作很累却看不到成效?这些都源于企业隐藏了许多不易被察觉的浪费，需要我们重新认识现场的生产效率。

随着中国制造的发展，竞争越来越激烈，成本竞争时代成为新的课题，成本的巨大压力各企业都必须面对，本课程通过4M1E教学员如何分析和改善现场遇到的问题。树立新的改善观念，通过生产效率和成本分析，提升学员改善的能力，增强生产核心力量，为管理者能力提升打下基础，提升竞争力。

【课程收益】

1、转变思想意识，认识什么是现场管理的4M1E，学会如何消除浪费，降低成本；

2、了解现场改善的方法，熟悉现场改善的基本思路，提升改善意识和改善能力；

3、提高识别、分析、解决问题的能力，消除问题，提高效率；

4、明确企业现场中的常见的浪费、掌握生产现场改善的实施技法与推行方法；

5、掌握目视管理和5S实务的操作技巧 ，把简单的5S做的有效率；

6、将改善技术与管理有机的结合，压缩成本，追求生产系统整体优化和生产效率的提升；

7、有效地降低生产成本、提高产品质量，学会线、面层级改善，以提高生产效率。

【课程对象】

生产现场管理人员

【课程大纲】

第一讲：生产现场管理

一、什么是现场管理

二、从精益角度看现场管理

三、中国企业的现场管理的特点

四、我国企业现场管理的关键所在

1、我们的强项

2、我们的弱势

3、我们的4M1E,你该如何理解

5、我们的现场管理管什么

1、生产管理系统的要求

2、六大目标是管理的个方向

3、产量、质量、成本、安全……

第二讲：生产现场管理改善意识

一、效率管理

1、什么是效率;

2、什么是生产效率,什么是工作效率;

3、什么是设备稼动率

4、生产现场导入生产效率及设备稼动率

二、改善意识

1、改善给企业带来的影响

2、改善的误区

三、浪费意识

1、企业常见的浪费七大浪费、

2、消除浪费和零缺陷必要性

四、库存意识

1、企业库存的来源和危害

2、如何有效的消除库存

5、成本意识

1、成本在哪里

2、对企业成本分析

3、降低企业成本从何处入手

第三讲：生产现场管理改善方法

一、识别和挖掘浪费

1、识别和挖掘工作中的浪费

2、现场中常见的七大浪费

3、寻找浪费的4M方法

4、实施持续改进的措施

5、正确使用改善工具

案例分享：企业现场典型浪费剖析

二、现场改善的切入

1、PDCA循环改善工具

2、识别并改善企业瓶颈

3、改善的要诀

三、标准化作业

1、认识和区分标准化和非标准化作业

2、产距时间、作业顺序、标准在制品

3、如何实现多工序操作

4、多能工培养要点和技巧

第四讲：生产现场管理与改善的基础：5S现场管理活动的导入

一、5S各阶段的推行要点

二、5S升华与现场成本改善

三、目视管理的水准

四、目视管理工具介绍

五、思考题：结合工厂的实际,运用目视管理

第五讲：改善与生产效率提升

一、成本降低的方向

1、库存成本降低

2、导入标准工时

3、质量成本降低

4、缩短交货期

5、把无用的SOP丢进垃圾桶

二、流线化生产车间班组级

案例学习

三、管理的安定

1、形成现场改善自律机制A3管理、

2、多功能的自我领导团队、教育与改善

四、实现生产线平衡，提升生产效率

1、何为生产线平衡

2、生产线平衡分析与改善

3、生产现场改善与成本控制的常用工具及应用

韩老师

韩文召 老师

——企业智能装备升级理念（精益+智能化）发起人

曾在日本丰田汽车学习精益生产管理（TPS）

曾在一汽丰田工作多年，从事部门主管兼精益TPS推进

曾任东莞信腾机器人公司总经理（冲压机器人行业前10名）

从事精益生产管理培训、辅导之今，已经服务上百家知名上市企业，富士康科技集团、中国电子科技集团（军工）、天药集团、东风小康汽车、神通科技、江山欧派、正川股份、SGS（瑞士）客座讲师

国际信息化IITP职业培训讲师

企业设备管理（TPM）资深专家

拥有智能装备发明专利4项，实用新型专利7项（中国专利网www.soopat.com）

实用新型：1、动平衡机械手2、工业产品堆垛系统3、打磨机气动轮自动换砂装置4、高精度冲压上下料装置5、关节机器人6、自动翻转装置7、多功能机械手

发明专利：1、压铸齿轮自动化后续加工系统2、锯条自动检测系统3、高温球面后视镜吸取装置4、铰链生产线自动连线

【个人简介】

韩老师拥有近二十年精益生产管理培训、辅导的经验，曾带领多家不同行业的企业成功实现管理架构搭建、流程优化、减员增效、利润最大化。

在丰田工作期间与日方人员共同建立三条生产线，包括软硬件的建立。

企业精益布局layout改善规划辅导：在工厂内进行近600多台设备的工厂生产线的布线的规划，由“设备集群布局”的生产变为60条左右的“U字型单件流（one piece flow）线“为主机加工、组装焊接生产，减少3%的现场工作人员。

企业精益战略规划布局：辅导某建材企业实施战略布局及升级，三年从3000万干到1亿，并实现企业产值的数倍成长等！

韩老师从事精益工作近20年时间，有着丰富精益管理理论知识和改善方面的实际经验，擅长帮助企业导入精益理念、文化，搭建精益管理系统，并结合智能工厂的自动化规划，服务于企业，也提出了“精益+智能化”理念，并在精益项目中得以运用，助力企业未来发展。

韩老师现全身心的致力于中国企业的转型升级事业，为帮助中国企业通过“精益+智能化”价值创新实现可持续成长，实现强企梦、强国梦而矢志奋斗！

【培训课题】

TPS概论，5S及目视化、SOP标准作业、layout规划，TQM、QRQC、TPM管理、TWI、QANET、班组管理7大任务、精益物流管理、SPTT、供应商管理、TBP工作指导方法、QCC创意工夫建设和推行、One Piece Flow生产线布局、FMEA、MSA、SPC、PPAP、APQP等

【主讲课程】

《企业高效可持续发展之精益生产管理概论》

《精益企业设备全面生产维护（TPM）实战训练》

《精益两大法宝之一5S管理与目视化运用》

《精益两大法宝之一品管圈活动QCC》

《丰田问题解解决八步法之TBP》《丰田质量基因密码之自工序完结》

《精益TQM全面质量管理实战训练》

《QRQC快速反应质量控制落地训练》

【服务客户】

富士康科技（台资）、中国电科（军工）、东风小康汽车、东风朝柴、神通科技、渝江压铸、正川股份、东能护栏、綦江齿轮、豪美新材、旭东坂田电子（日企）、华邦机械、凯宝机器人、帝森建材、科力通电器、威铝铝业、天药集团、保隆汽车、欧派木门、望美集团、奔达五金、贵航电子、广汽华德、新界泵业等企业

【客户优秀案例】

案例一：辅导某电子科技集团，生产车间做规划及产线建设，通过产线布局和优化，产能从80台提升到110台。

案例二：辅导某药企做流程优化及库存标准化（包括店面建设及后补充方式）减少中间在制品和库存的资金七千多万，库存周转率得到提升。

案例三：辅导国内知名木门企业产线减员增效、场地使用面积减小，缩短生产周期、提升产能，某产线人员由9人减少到6人，3条产线共节省9人；场地面积缩小40%；产能由160台/天提升到180台/天~200台/天。

案例四：辅导某汽车配件公司进行近工厂全部600台设备的布局优化（layout），由“集群布局生产”变为40条左右的U型线为主，机加工、组装生产，作业人员减少30~40名；

案例五：辅导某大型压铸企业产品的品质提升。改善前：79%合格率，使用压铸机4台，机加工生产线11条，改善后：合格率为最高93%，使用压铸机3台，机加工生产线8条；每月品质不良损失降低100万以上。

案例六：辅导某品牌汽车发动机缸体机加生产线做精益U型线改造。改善前：40人/班，月产量最高6000台，改善后：26人/班，月产量最高11000台；

【学员评价】

韩老师的课程非常系统，从战略定位的帮助企业打造精益模式、车间布局设计，以及如何系统的进行组织建设、人才培养，全面而落地，学员受益匪浅。——东能护栏董事长 宋超娅

课程理论和实践都非常丰富，条理清晰，具备很强的实战性！ ——江山欧派副总裁汪志明

韩老师的课程非常实战，理论的系统性也很强，具备很强的前瞻性，给企业的可持续发展指明了道路。 ——望美集团精益负责人宋振平

韩老师的课程深入浅出，通过案例不断给人启发，收益很大。

——小康汽车事业部总经理周顺平

韩老师通过企业产品及流程的分析，为企业重新布局给企业管理带来很大提升

——华邦机械总经理黄哲

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