五维突破——金牌班组长管理能力提升

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课程背景：

在当前激烈的市场竞争中，企业正从“传统火车”式管理向“动车组”式模式转型，一线班组的战斗力成为企业核心竞争力的关键。现场管理的精度、团队协作的效率、持续改善的能力，直接决定着企业能否在产业链中占据优势地位。然而，多数企业的班组长作为连接管理层与基层的核心枢纽，其能力短板正成为制约企业发展的瓶颈。

当前班组长普遍存在的问题已成为企业难以承受之痛：角色定位模糊导致工作方向混乱，计划疏漏让现场问题反复出现，组织协调能力不足引发跨部门协作障碍，沟通失效造成员工流失率攀升，团队建设薄弱使班组凝聚力涣散，改善技能欠缺让生产效率停滞不前。更令人困扰的是，传统培训难以转化为实际能力，这些问题如同蛀虫，不断侵蚀企业的根基，制约着企业的持续发展。

本课程针对班组长的核心痛点，构建了系统的能力提升体系。通过精准的角色定位训练、科学的管理计划制定方法、高效的组织协调技巧、实用的沟通策略、完善的团队建设方案以及专业的现场改善工具（如TPM、质量管理等），帮助班组长全面突破能力瓶颈。课程注重理论与实践的结合，通过案例分析、实战演练等方式，确保所学内容能够直接应用于工作中，推动班组实现自主改善，为企业打造坚实的基层管理基石，支撑企业在激烈的市场竞争中稳步前行。

课程收益：

全面了解班组职责及班组能力模型，掌握如何通过明确的职责划分和能力提升来增强团队效能；

清晰认识一线班组长的角色与责任，深入理解其日常工作内容，为更好地履行职责提供指导；

基于对人性管理本质的认识，科学分析员工流失原因，并提供系统性训练方案，助力学员制定有效的员工保留策略；

运用心理学和行为学原理揭示有效沟通的秘密，提升学员在团队管理和人际交往中的驾驭能力，促进团队协作和谐；

充分认识班组现场人、机、料、法、环、信息等关键生产要素之间的相互关系，优化生产流程，显著改善生产现场绩效；

熟练掌握一系列现场精益生产工具和方法，为持续改进生产现场、提高工作效率奠定坚实基础。

课程对象：

班组长、中基层监督管理人员

课程方式：

集中教授+互动+案例探讨

课程大纲

序言：学习型团队组建

1. 分组讨论

2. 治班良策

课前互动：班组长一日工作全貌

第一讲：角色认知与团队驾驭能力——明确定位，筑牢管理根基

一、班组团队定位

1. 班组管理人员的角色和职责认知

1）P——提高生产效率

2）Q——提高产品质量

3）C——降低成本

4）D——按时交货

5）S——防止工伤和重大事故的发生

6）M——提高员工士气

2. 班组管理人员的素养

1）指挥家的手：懂管理，会带兵打仗，会使用兵法

2）专家的脑：懂技术，会指导生产，会运用剑法

3）慈悲家的心：懂人情，会体贴员工，会运用心法

3. 团队建设中不同性格类型成员的合理搭配策略

二、班组长沟通与协调

1. 与部属沟通：倾听部属的心声

案例：主动沟通赢得班组管理的自主

2. 与同事沟通

1）同级间沟通困难的原因分析​

2）同级沟通协调的实用技巧

3. 与上级沟通

1）与上司沟通的形式：接受指示、汇报、商讨问题

2）与上司沟通的彰碍

障碍一：只谈问题，不提供解决方案

障碍二：过度迎合上司

障碍三：将问题归咎于外部因素

障碍四：关注点不一致

障碍五：信息不对称

3）与上级沟通的技巧

4. 与平级沟通的技巧（采购、仓储、质量、维修）

1）平等礼让，相互尊重

2）建立互信，坦诚相待

3）理解支持，协同合作

5. 与下级沟通的技巧

1）有效实施自身影响力

2）运用亚当斯原理平衡团队关系

3）表扬员工的技巧和注意事项

4）批评员工的技巧和注意事项

5）行为心理学应用：洞察员工心理状态

演练：角色扮演

互动案例：和老板沟通销售业务工作

6）特殊人群在不同情境下的反应及管理策略

第二讲：生产管控能力——保障生产高效有序进行

一、班前计划

1. 班组长在生产准备中的7任务

工具1：“4M1E”做好产前准备清单

工具2：生产准备检查表

2. 班前交接管理3原则

3. 交班管理5项关键事项

4. 接班管理5项重点工作

5. 班前会议管理7要点

二、班中控制

1. 作业过程中的核心管控内容

2. 进度控制与横向协调方法

3. 班中控制的原则和方法

4. 过程管理对结果的决定性影响

三、班后总结

1. 订单完成后的总结

2. 班后会的组织与管理方法

3. 班后需掌握的关键信息

4. 日清工作实施工具

工具1：班组日清管理工作表

工具2：管理人员日清表

工具3：日清工作记录卡

案例：班组日清管理工作标准

5. 班组长开展总结工作的基本方法

6. 班组长进行总结时的注意事项

第三讲：安全管理能力——筑牢生产安全防线

一、班组长的安全管理职责

1. 承担安全生产第一责任人职责

2. 坚持管生产必须管安全的原则

3. 落实安全目标管理

二、班组长在安全保护上的主要作用

1. 建立安全的操作程序

2. 计划设备和环境的安全保护措施

3. 指导员工进行安全生产

4. 找出事故原因，防止事故再发生

5. 对现场时刻进行检查，预防事故发生等

三、班组长安全管理的重点

1. 开展有效的安全教育培训

2. 监督员工严格遵守安全规则

3. 规范员工安全操作行为

4. 及时杜绝安全隐患

5. 实施全面的安全检查

四、班组长安全管理技法

1. 全面推行5S活动（整理、整顿、清扫、清洁、素养）

2. 正确设置安全标识

3. 加强安全着装管理

4. 设置安全装置

5. 合理设置安全装置

6. 杜绝危险性伤害的发生

第四讲：现场改善能力——推动生产效能持续提升

一、全面设备管理

1. TPM管理理论基础

2. 设备全生命周期管理方法

3. OEE设备整体效率分析及改善策略

4. TPM活动实施具体技法

5. TPM自主维护活动开展方式

6. TPM活动推进机制建设

二、质量管理和8D管理

1. 组建团队

2. 描述问题

3. 不良处置

4. 原因分析

5. 纠正措施

6. 效果验证

7. 预防措施

8. 总结激励

三、瓶颈管理

1. 识别现场增值与浪费

2. 生产效率提升路径

3. 生产方式管理

1）离散型

2）连续型

4. 标准工时体系建设与应用

5. LB线平衡与瓶颈改善

6. SMED快速换模方法

7. LCIA低成本自动化

8. TPM全员生产维护

9. PMC订单执行体系

第五讲：成本控制能力——实现经济效益最大化

一、班组长的成本管理意识

1. 树立正确的成本管理观念

2. 明确成本管理对班组和企业的重要性

二、成本的构成

1. 管理成本=管理费用+销售费用+财务费用

2. 销售成本=直接材料+直接人工+制造费用

三、常见的错误成本意识及纠正

1. “我不是老板，成本与我无关”的错误认知及纠正

2. “公家的东西，不用白不用”的错误观念及转变

四、降低成本的关键：识别班组七大浪费

1. 等待浪费

2. 搬运浪费

3. 不合格品浪费

4. 过度加工浪费

5. 库存浪费

6. 动作浪费

7. 过量生产浪费

五、班组长应掌握的成本的管理方法

1. 砍人手（精兵简政）

2. 砍固定成本（尽量利用他人资源）

3. 砍预算（从预算开始）

4. 减少浪费（浪费是万恶之源）

5. 节约（节约是降低成本有效方法）

6. 砍质量成本（不做不良品）

六、降低班组制造成本工具的运用

1. 5why

2. 精益生产IE

3. 目视管理

4. 看板管理

案例：问5次为什么”——挖掘问题方法

备注：具体模块可根据企业特点具体定制（如可根据企业特点，加入价值流分析，供应链管理等模块），课堂分享客户落地班组管理成功案例项目报告。

霍老师

霍洪亮老师 精益运营咨询专家

20年+精益管理+10年精益咨询实战经验

可中英文授课

6sigma黑带大师

曾任：Essilor Luxottica（依视路 陆逊梯卡）集团（全球最大的眼镜制造商和零售商之一，上市公司）丨亚洲区精益总监

曾任：TD Tom Davies（汤姆・戴维斯）（英国高端眼镜定制品牌）丨中国总经理

曾任：保时捷汽车（世界500强，上市公司）丨精益咨询顾问

擅长领域：精益改善战略规划、精益人才培养、班组长能力提升、六西格玛、TPM设备管理、TQM质量管理、安全生产管理……

1000+精益人才培养：构建与生产流程相匹配的人才培育体系。通过“流程实操+理论赋能+岗位带教”的培养模式，累计为企业输送300余位优秀班组长，30+位车间主任等1000+精益专业人才，为企业搭建起从基层执行到中层管理再到高层决策的全层级人才梯队。

100+精益咨询项目落地：为100+家企业/工厂等提供定制化咨询服务，通过体系搭建、精益导入等方式，累计为企业创造十亿元降本增效收益，实现超10亿元业绩增长。

序号公司名称实施内容实施时间改善效果

1雅瑞集团企业精益管理体系搭建6年+年销售额突破50亿，年节约金额5000万，年度重点项目持续突破

3浙江焦点烟具TPM/精益管理体系建设/5S3年+OEE提升21.4%，故障次数下降77.8%，故障时间下降率72.5%，实际降本金额超过5亿元

3江盐集团阿米巴独立经营1年+建立集团《中国式阿米巴经营体系》

4盛威国际集团

-印尼工厂制造战略落地

新工厂规划及布局设计5年+人均产出提升20%，面积节约率20%，已完成的设计部分人均产出提升54%

实战经验：

霍老师拥有近20年跨行业及跨国经营管理与精益实战经验，早年曾受日本、德国及中国管理专家指导培训，对工厂持续经营体系构建，运营绩效指标改善有深厚理论功底及实战经验，擅长通过体系搭建、流程优化、精益导入及数字化建设，全方位解决企业运营痛点，显著提升生产效率、产品质量与综合效益，为企业打造核心竞争力奠定坚实基础。

——任职Essilor Luxottica（依视路 陆逊梯卡）集团亚洲区精益总监期间——

01-外贸生产流程改革：牵头推进集团外贸生产系统流程改革，编制全套外贸流程作业手册，推动企业生产效率提升60%。

02-人才培育体系搭建：构建阶梯式人才培养体系，累计为公司培养300余位班组长、15位车间主任及8位部门经理，强化团队核心力量。

03-生产体系构建与精益落地：从无到有搭建企业全套生产体系，引入精益生产方式并推动落地，该模式至今持续沿用；导入精益生产后，产品交付周期实现大幅优化，由平均60天缩短至9天，显著提升客户响应速度。

04-年度经营成本管控：主导执行年度经营计划，聚焦成本优化，每年为公司节约财务金额达8000万元，实现经营效益最大化。

——任职TD Tom Davies（汤姆・戴维斯）公司中国总经理期间——

01-经营管理体系搭建与新线达产：构建业内领先的经营管理体系，推动新样板线高效落地，实现30天内样板线达产；针对新线生产痛点优化，3个月内将新线碎片率降幅超50%，提升生产稳定性。

02-全流程质量管控与效率提升：推行全流程质量管控标准，3个月内将工厂A级率从90%提升至97%以上，6个月内使返工率下降50%；同步优化设备管理，推动设备综合效率（OEE）提升 10%，结案焦点改善课题30余项。

03-数字化体系搭建与成本节约：创新搭建行业首个覆盖“筹建-满产”全流程的智能工厂管理应用体系及设备运维数据决策数字化系统，为制造领域树立智能工厂建设标杆。通过多维度优化，累计为企业节约生产成本5000万元以上。

部分咨询项目案例：

——多模块综合精益改善咨询项目成果——

【1】盛威国际集团（安防与通信制造业）：主导精益研发、精益采购、内建品质、全价值链改善、班组建设五大核心模块改善，各项目均超额达成目标。其中，研发节点计划达成率目标≥80%，同步完成采购方式优化与全流程梳理，为企业全价值链高效运转奠定基础。

【2】诚益集团（眼镜制造业）：聚焦单元化经营、TPM、5S、质量提升、效率提升及精益管理体系建设，关键运营指标全面突破。一次合格率提升至99.71%；单位产品能耗降幅32.3%；单位人工成本降幅19%；设备综合效率（OEE）提升至80.5%。

——TPM与现场改善专项咨询项目成果——

【3】青山集团子公司（钢铁与新能源制造业）：深耕TPM与精益班组管理，设备完好率提升至99%；设备故障率降至0.2%；平均无故障时间（MTBF）延长至33.75日，大幅提升生产环节稳定性与连续性。

【4】嘉瑞福家具（家具制造业）：推进TPM与5S现场改善，以验收评分为核心目标，最终成果远超预期。其中，TPM验收得分92分，5S验收得分89分，两项指标均获评“优秀”，现场管理标准化、规范化水平大幅提升。

【5】伟望汽配（汽车零部件制造业）：开展TQM、TPM、5S、班组建设、CI及6sigma改善，效率与成本优化成果显著。设备综合效率（OEE）提升至93%，各项目经集团验收均达80分以上；成本节约超预期，2018年目标节约5000万元，项目核算达8000万元，实际累计节约超1亿元。

【6】百世科技：实施TPM、价值链分析及改善、指标分析及改善、5S改善，项目验收评价为“优秀”，累计降本金额达2036.85万元，实现价值链各环节成本精准优化。

——质量管理体系建设咨询项目成果——

【7】施罗华集团（光学产品制造业）：专项开展质量管理体系建设，产品质量管控能力大幅增强。一次合格率目标提升10%，实际提升17%，超额完成质量改善任务，构建起稳定可靠的质量管理机制。

……

主讲课程：

《从体系构建到效能提升——精益运营管理实战》

《精益六西格玛体系——以质量为根基的持续改善体系》

《五维突破——金牌班组长管理能力提升》

《全面质量管理（TQM）——从战略质量到产品质量落地推行实务》

《TPM全员生产维护——从5S到0故障》

《精益生产实战落地训练营》

授课风格：

理践双驱赋能：以系统性学术理论为根基，构建完整知识框架，同时深度融入制造业一线实战案例与经验总结，打破“理论空泛化、实践碎片化”的行业培训痛点，让学员既能吃透底层逻辑，又能掌握可直接落地的应用方法论，实现“知其然更知其所以然”。

精准分层赋学：摒弃“一刀切”教学模式，课前通过定向调研摸清学员岗位背景、能力短板与学习目标；课中依据互动反馈动态调整教学节奏与内容深度，为新人学员侧重基础夯实、为资深学员侧重难点突破，课后为学员打造全周期定制化学习支持体系。

多维场景教学：创新采用“理论筑基-多行业案例解构-沉浸式模拟实操”三维教学模型。不仅拆解汽车、电子等领域的标杆实践，更通过流程模拟等方式，引导学员迁移跨行业经验，培养“跳出单一领域解决复杂问题”的思维与实操能力。

成果导向闭环：围绕企业核心痛点设计“学-练-用-优”全链条学习路径——课中以高频互动强化技能训练；课后通过企业参访、定制化行动计划，推动知识从“课堂吸收”转化为“岗位落地”，最终实现学员能力提升与企业实际问题解决的双向价值。

部分服务客户：

德国汉高集团东莞工厂、美国美泰集团东莞工厂、香港华清、雅瑞集团、诚溢光学、孟加拉Queen south集团、盐化集团、巨龙集团，青山集团子公司、盛威国际集团、嘉瑞福家具、施罗华集团、品超包装、巴腾动力、久恒光电、聚喷电子科技、宇骏包装、新德宝机械、龙腾照明、双汇电力、青瑞管道、顺豪电器、伟望汽配、度昂科技、狮王皮丹鞋业、道丰鞋业、通国包装、湖南民间艺人渔具、天纳福汽车部件、萨博汽车部件……

部分客户评价：

在转型遇到瓶颈时，有幸邀请到霍老师提供指导。霍老师不仅带来了系统的设备智能化管理理念，还结合我们企业的实际生产场景，手把手教团队优化设备运行流程。经过半年的落地实践，生产线的设备综合效率提升了22%，产品不良率下降8%，原材料损耗减少10%，极大增强了我们在行业中的竞争力。

——雅瑞集团 副总经理 杜总

作为一家制造企业，我们一直受限于设备故障频发、生产进度不稳定的问题。霍老师的到来彻底改变了这一局面，他凭借丰富的行业设备管理实战经验，为我们量身打造了设备预防性维护体系，并毫无保留地向员工传授故障诊断与排除技巧。通过一段时间的学习和应用，设备突发故障停机时间缩短了65%，生产计划达成率从原来的80%提升至98%，为公司按时交付订单提供了有力保障。衷心感谢霍老师的辛勤付出！

——巴腾动力 总经理 赵总

在竞争日益激烈的当下，降本增效成为我们企业生存和发展的核心任务。霍老师的精益生产与成本管控课程，为我们指明了方向。他通过大量实际案例，详细讲解了成本管控的方法和技巧，还深入车间现场，指导员工优化生产流程。经过三个月的整改，公司生产成本降低了7%，人均产值提升了12%，市场竞争力显著增强。

——青瑞管道 总经理 冀总

随着业务量的不断增长，设备管理压力越来越大。幸运的是，我们遇到了霍老师，他针对物流仓储设备的特点，为我们设计了一套科学的设备管理方案，并对员工进行了系统的培训。霍老师授课风格生动易懂，注重理论与实践相结合，让员工快速掌握了设备操作、维护和保养的技能。在老师的帮助下，设备故障率下降了40%，仓储作业效率提升了18%，为公司业务的快速发展提供了坚实支撑。在此，向霍老师表示衷心的感谢！

——浙江顺豪电器 朱总

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